Опубликовано на Яндекс.Дзен
Часть 1. Техническое описание
Часть 2. Инструкция по монтажу, пуску и обкатке компрессорной установки
Часть 3. Инструкция по эксплуатации компрессорной установки
Часть 4. Инструкция по техническому обслуживанию компрессорной установки
Дополнение 1. Руководство по эксплуатации для газовых компрессорных установок
Дополнение 2. Руководство по эксплуатации компрессоров без смазки цилиндров сальников
Часть 5. Альбом рисунков
Справочная таблиц
Часть 1. Техническое описание
1.Введение
1.1. Техническое описание предназначено для изучения назначения, устройства и функционирования стационарных прямоугольных и оппозитных компрессоров и их составных частей.
1.2. Условное обозначение (марка) компрессора характеризует основные параметры базы и машины, например:
Для оппозитных компрессоров
2 число рядов
В назначение: для сжатия газов - "Г", для сжатия воздуха - "В"
М тип компрессора (оппозитный)
4 номинальная поршневая сила, тс
15/ объемная производительность, приведенная к начальным условиям, м3/мин
давление начальное, кгс/см² (при атмосферном давлении опускать, тире не ставить
/25давление конечное, кгс/см² (абсолютное)
С наличие смазки цилиндров и сальников (без смазки указать букву "С")
М3 модернизация (буква "М" и ее порядковый номер)
УХЛ4 климатическое исполнение
Для прямоугольных компрессоров
4 порядковый номер модификации
0 исполнение в части смазки (со смазкой цилиндров)
2 шифр базы с усилием по штоку 2 тс
В род сжимаемого газа (воздух)
П тип компрессора (прямоугольный)
4/ производительность компрессора, м³/мин
/220 давление нагнетания, кгс/см* (избыточное)
Примечания:
1. В обозначении машин без смазки цилиндров (сухих) вместо <О> ставится буква <С>. ЗС2НП6/30.
2. В обозначении компрессоров, для сжатия газов, вместо буквы В ставятся буквы <Г> или <Н>.
3. В обозначении дожимающих компрессоров в знаменателе дроби указываются давление всасывания и через тире давление нагнетания 2ГМ4-1,6/170-210.
2. УСТРОЙСТВО И РАБОТА КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ
2.1. Устройство:
Компрессорная установка состоит из компрессора, холодильников, воздухопровода, систем охлаждения и автоматики.
Холодильник 1-й ступени устанавливается непосредственно на компрессоре, а холодильники последующих ступеней и концевые устанавливаются на компрессоре или на отдельных фундаментах рядом с компрессором.
Воздухопровод многоступенчатых компрессоров представляет собой систему трубопроводов, соединяющих рабочие полости цилиндров с аппаратами (холодильниками, влагомаслоотделителями, фильтром на всасывании и т. д.).
В системе охлаждения многоступенчатых компрессоров осуществляется подвод и отвод охлаждающей воды в холодильники и цилиндры компрессора, спуск воды, регулирование и контроль подачи воды в установку. Система охлаждения незамкнутая. Компрессоры рассчитаны на охлаждение пресной водой. Вода системы охлаждения компрессорных установок не должна содержать растительные и механические примеси в количестве свыше 40 мг/л. Жесткость воды допускается не более 7 мг.экв/л.
Учитывая некоторые особенности сплава АМГ2, необходимо следить за химическим составом воды, применяемой для охлаждения холодильников с трубами из этого сплава:
Давление воды в системе охлаждения не должно превышать 2,5 кгс/см².
Система автоматического управления и защиты обеспечивает надежность работы и безопасность эксплуатации, а также облегчает управление компрессорной установкой. Устройства этой системы расположены в щитах, а также на различных составных частях компрессорной установки.
2.2. Работа компрессорной установки.
Во время всасывания воздух через воздушный фильтр и всасывающие клапаны попадает в рабочую полость цилиндра 1-й ступени. После сжатия в цилиндре, воздух через нагнетательные клапаны выталкивается в патрубок и через него в холодильник 1-й ступени. Затем охлажденный воздух направляется в цилиндр 2-й ступени и т. д. Как правило, после последней ступени устанавливается концевой холодильник. Для отделения частиц жидкости и масла предусмотрены полости в холодильниках или влагомаслоотделители, откуда конденсат и масло удаляются путем периодической продувки.
3. УСТРОЙСТВО И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ
3.1. Компрессор.
Компрессор представляет собой поршневую крейцкопфную машину с прямоугольным или оппозитным расположением цилиндров.
Конструкции компрессоров построены на основе принятого на заводе-изготовителе нормального ряда машин.
Значительное количество сборочных единиц и деталей унифицировано и взаимозаменяемо.
Компрессор (рис. 1 прямоугольная базе и база 4М рис. 2) состоит из следующих составных частей: базы (1), цилиндров (2 и 3), водопровода (4) и электродвигателя (5).
3.1.1. База представляет собой сборочную единицу, состоящую из рамы, кривошипно-шатунного механизма (коленчатый вал, шатун, крейцкопф), блока смазки с масляным насосом низкого давления (для смазки механизма движения) и многоотводным насосом (лубрикатором) для смазки цилиндров и сальников.
В компрессорах без смазки лубрикатор отсутствует.
3.1.1.1. Рама компрессора представляет собой чугунную отливку коробчатой формы и является основной деталью, на которой монтируются все остальные узлы машины.
3.1.1.2. Коленчатый вал (рис. 3 прямоугольная и рис.4 оппозитный компрессор).
Вал (1) имеет один или два кривошипа, предназначенных для установки шатунов и опирается на два роликоподшипника (2).
На один конец вала на шпонке (3) насажен ротор электродвигателя (4).
К торцу вала привернут фланец (5) с квадратным отверстием для проворачивания вала компрессора перед запуском с помощью рукоятки, входящей в комплект ЗИП.
Шестерня (6), установленная на другом конце вала, передает вращение на блок смазки.
Для повышения поверхностной прочности кривошипные и коренные шейки вала подвергнуты закалке.
Внутренние каналы вала служат для подвода масла на рабочую поверхность крипошипных шеек и к шатунам.
Правый роликоподшипник имеет уплотнительное кольцо (7), которое задерживает масло, разбрызгиваемое внутри рамы.
3.1.1.3. Шатун (рис. 5 прямоугольная база и рис. 6 оппозитный компрессор).
Шатун (1) имеет кривошипную головку с отъемной крышкой и неразъемную крейцкопфную головку.
Разъемные вкладыши (2) кривошипной головки имеют антифрикционный слой из алюминиевого сплава.
В крейцкопфную головку запрессована бронзовая втулка или игольчатый подшипник (3)
Смазка пальца крейцкопфа (см. рис. 7) осуществляется через отверстие шатуна.
Крышка кривошипной головки шатуна соединяется со стержнем шатуна двумя шатунными болтами (4) из легированной стали и гайками (5).
На головке каждого шатунного болта указывается его начальная длина, необходимая для оценки остаточного удлинения болта за время эксплуатации.
3.1.1.4. Крейцкопф (рис. 7).
Крейцкопф (1) изготовлен заводом из чугуна заодно с направляющими.
Крейцкопф соединен со штоком закладной гайкой (2) и контргайкой (3), которые контрятся стопорными болтами (4 и 5).
Такое соединение позволяет регулировать зазор между торцами поршня и цилиндра в крайних положениях.
Величина зазора указана в формуляре компрессора. Палец (6) выполнен из легированной стали, подвергнут цементации и закалке.
При сборке палец запрессовывается в крейцкопф (1) и стопорится пружинным кольцом (7).
В другом варианте крейцкопф имеет алюминиевую ползушку (I), стальную серьгу (2) и палец (3).
3.1.1.5. Блок смазки (рис. 8) служит для обеспечения подачи смазки. Блок содержит корпус (1), в который монтируется шестеренный масляный насос (2) низкого давления, предназначенный для смазки механизма движения базы, один или два пластинчатых фильтра (3) тонкой очистки, шариковый перепускной клапан (4).
Пластинчатые фильтры (3) служат для тонкой очистки масла, подаваемого насосом (2). Клапан (4) имеет пружину (5) и служит для аварийного пропуска масла в обход фильтров. В корпус (1) масло поступает снизу от насоса (2). Пройдя фильтры (3), масло подается к маслопроводу (см. рис. 10) В нижней части корпуса блока смазки имеется пробка (6) для слива загрязненного масла из блока смазки.
3.1.1.6. Шестеренный насос (рис. 9) крепится к корпусу блока смазки.
Насос включает чугунный корпус (1), имеющий полость для размещения ведущей (2) и ведомой (3) шестерен.
Шестерня (2) закреплена на ведущем валике (4), на котором установлена также шестерня (5), находящаяся в зацеплении с соответствующей шестерней коленчатого вала (см. рис. 3, 4). Валик (4) установлен на бронзовых втулках (6 и 7), запрессованных в кронштейн (8), причем последний прикреплен к корпусу (1).
На верхнем конце валика (4) имеется выступ прямоугольного сечения для соединения с валиком многоплунжерного насоса высокого давления (см. рис. 19) посредством муфты. Ведомая шестерня (3) свободно установлена на ведомом валике (9), который вращается в чугунных втулках (10) Для перепуска масла из нагнетательной полости насоса на всасывание предусмотрен шариковый перепускной клапан (11) с пружиной (12), отрегулированной на поддержание давления масла в пределах 0,147...0,294 MI la (1,5...3,0 кгс/см²). Регулировка клапана производится при помощи шайб (13).
3.1.1.7. Маслопровод (рис. 10) содержит следующие основные элементы:
а) сетчатый фильтр (1), который располагается в нижней части внутренней полости рамы и предназначен для грубой очистки масла. Фильтр крепится на к всасывающей трубе маслопровода (2);
б) всасывающая труба (2), которая служит для подвода масла от фильтра (I) к шестеренному насосу блока смазки (см. рис. 9);
в) напорная труба (3), которая предназначена для соединения корпуса блока смазки с крышкой подвода масла к коленчатому валу.
3.1.2. Цилиндры
В зависимости от схемы компрессоров цилиндры бывают одно-, двух-, трехступенчатые, простого или двойного действия, с уравнительной полостью или без неё. Одноступенчатые и дожимные компрессоры имеют цилиндры двойного действия, одинакового диаметра. В двухступенчатых компрессорах установлены цилиндры двойного действия разного диаметра.
Трехступенчатые компрессоры имеют цилиндр 1-й ступени двойного действия и цилиндр 2-й и 3-й ступени в одном блоке с дифференциальным поршнем и уравнительной полостью между ступенями.
В четырехступенчатых компрессорах применяются два цилиндра такого типа. В пятиступенчатых компрессорах в одном ряду установлен цилиндр с тремя ступенями сжатия, причем поршень 1-й ступени - двойного действия.
Аналогичные цилиндры установлены в обоих рядах шестиступенчатых компрессоров.
Один из типовых цилиндров показан на рис. 11.
Он представляет собой чугунную отливку с расточками под клапаны (1) и сальники (2), с водяными рубашками и каналами для входа и выхода воздуха.
Цилиндры могут выполняться как с гильзами (3 и 4), так и без них.
Сменные гильзы уплотняются по диаметру резиновыми кольцами (5), а по торцу паронитовыми прокладками (6). Гильзы цилиндров изготавливаются из специального чугуна, а гильзы цилиндров высоких ступеней сжатия изготавливаются из хромистой стали с закалкой для увеличения твердости зеркала гильз.
Уплотнение цилиндров, крышек цилиндров, клапанных крышек и фланцев достигается при помощи паронитовых прокладок (6).
На ступенях высоких давлений для уплотнения применяются прокладки из мягкой (отожженной) меди (9).
Для установки комбинированных клапанов высокого давления (7) предусмотрены клапанные коробки (8), в которых имеются также отверстия для подвода воздуха в полость, отвода от неё, и отверстие для установки обратного масляного клапана.
В цилиндрах низкого давления имеются отверстия под фланцы воздухопровода, резьбовые отверстия для обратных клапанов смазки цилиндров, а также отверстия для крепления водопровода компрессора.
3.1.2.1. Поршни.
Поршни цилиндров двойного действия-закрытого типа. Они представляют собой полые чугунные отливки или тонкостенные стальные сварные конструкции.
В литых поршнях для удаления формовочной земли в днище предусмотрены отверстия, которые глушатся коническими пробками, завернутыми на сурике и законтренными при помощи ввертышей. В двухступенчатых цилиндрах поршни выполнены открытыми в уравнительную полость.
Поршни цилиндров с тремя ступенями сжатия в одном ряду (рис. 12) выполняются дифференциальными, причем поршень (1) последней ступени - самоустанавливающийся, а поршень (2) - двойного действия.
Шток (3) служит для присоединения поршня к крейцкопфу.
3.1.2.2. Поршневые кольца. Для уплотнения поршней применяются чугунные поршневые кольца: цельные с косым или прямым замком и из двух половин (рис. 13).
3.1.2.3. Сальники. Для уплотнения штока применяются самоуплотняющиеся сальники с коническими уплотнительными элементами или сальники манжетного типа.
Сальник с коническими элементами (рис. 14) состоит из корпуса и обоймы, в которых помещаются наборы уплотнительных элементов.
Секции, расположенные со стороны цилиндра, служат для уплотнения сжимаемого воздуха.
Каждая секция состоит из двух нажимных колец (1), дроссельного кольца (2) и размещенных между ними двух уплотнительных колец (3).
Вся секция стягивается упругой муфтой (4). Нажимные кольца прижаты к уплотнительным при помощи пружины (5).
Уплотнительные кольца имеют коническую форму и выполнены с разрезом, который позволяет им, сжимаясь, компенсировать износ уплотняющих поверхностей.
В секции, расположенной со стороны рамы, имеется маслослизывающее кольцо (6), которое служит для предотвращения попадания масла из рамы в цилиндр.
На корпусах сальников компрессоров имеются отверстия, служащие для слива скопившегося в камере масла.
На рис. 15 показан сальник с уплотнениями в виде манжет (1), прижимаемых пружинами (2), в остальном конструкция сальника аналогична сальнику (рис. 14).
3.1.2.4. Клапаны. На ступенях низкого и среднего давлений устанавливаются прямоточные (рис. 16) и кольцевые (рис. 17) клапаны.
На ступенях высокого давления устанавливаются кольцевые комбинированные клапаны (рис. 18).
3.1.2.5. Смазка цилиндров и сальников. Смазка к сальникам и цилиндрам подается от многоплунжерного насоса (1) (рис. 19).
В состав системы смазки, кроме смазочного насоса входят:
а) трубопроводы (2), укрепленные скобами (3) на раме и цилиндрах;
б) обратные клапаны (4), ввинчиваемые в специальные отверстия рамы и цилиндров.
Обратный клапан, через который масло поступает к смазываемой точке, бывает двух типов: на давление до 10 МПа (100 кгс/см²) и до 40 МПа (400 кгс/см²). Обратный клапан на Ру10 МПа (рис. 20) состоит из корпуса (I), в котором находится ползун (2) с лысками (для прохода масла), прижимаемый пружиной (3) к резиновому клапану (4).
Пружина опирается на пробку (5), которая стопорится в корпусе при помощи пружины (6).
Обратный клапан на Ру40 МПа (рис. 21) имеет корпус (1), в продольном канале которого последовательно расположены два шариковых обратных клапана (2 и 3).
3.1.3. Водопровод.
Водопровод предназначен для подвода и отвода охлаждающей воды и включает в себя трубопроводы, сливные краны, регулировочные вентили и другие элементы.
Завод, как правило, выполняет компрессоры с открытой в атмосферу системой охлаждения для замера температуры и визуального контроля протока воды.
При выполнении закрытой системы охлаждения в каждой линии слива должны быть установлены устройства для контроля температуры и протока воды.
3.1.4. Приводной электродвигатель.
Для привода компрессоров применяются встроенные электродвигатели: асинхронный короткозамкнутый типа АВ2-101-8-для базы 2П, синхронный бесщеточный типа БСДК 15-21-12-для базы 5П и асинхронный короткозамкнутый типа А2К85/24-8/16 для базы 4М.
Статор электродвигателя крепится к фонарю рамы, а ротор насажен на хвостовик коленчатого вала компрессора.
3.2. Холодильники и влагомаслоотделители.
В холодильниках 1, 2, 3, 4 ступеней в качестве теплопередающего элемента используется ребристо-штыревая труба из сплава АМГ-2.
Холодильники представляют собой цилиндрические кожухотрубчатые аппараты.
Одна из полостей служит буферной емкостью на входе газа, вторая - буферной емкостью и влагомаслоотдслителем на выходе газа и имеют бобышки для спуска конденсата.
На ступенях высокого давления используются змеевиковые холодильники (рис. 22) и холодильники типа <труба в трубе> (рис. 22 а)
В змеевиковом холодильнике (рис. 22) газ циркулирует в змеевике (1). Из змеевика газ поступает во влагомаслоотделитель (2) и направляется в трубопровод.
Охлаждающая вода поступает в бак (3) через нижний штуцер (4) и отводится через верхний штуцер (4).
Холодильник типа <труба в трубе> выполнен стоком газа в трубном пространстве и охлаждающей воды в межтрубном.
Охлаждающая вода протекает в кольцевом канале, образованном трубами -наружной водяной (1) и внутренней газовой (2), и движется противотоком относительно воздуха (газа).
Внутренние трубы холодильника последовательно соединены между собой пи средством сварных калачей.
Для возможности чистки кольцевого канала соединение внутренних труб с наружными выполнено разъемным и уплотнено сальником (3), который периодически необходимо подтягивать для предотвращения утечек охлаждающей жидкости.
Холодильник состоит из 3-х секций.
3.3. Воздухопроводы.
Промежуточные воздухопроводы компрессорной установки представляют собой систему трубопроводов различного диаметра, которые соединяют полости всасывания и нагнетания цилиндров с холодильниками и влагомаслоотдслителями.
Межступенчатые трубопроводы поставляются заводом в виде готовых патрубков с припуском для подгонки по месту.
В патрубки вварены штуцеры и бобышки для отбора давления, установки датчиков температуры и предохранительных клапанов.
По согласованию с заказчиком все трубопроводы могут быть поставлены метражом.
Предохранительные клапаны устанавливаются на нагнетательных трубопроводах после холодильников или на холодильниках, на выходе воздуха.
Компрессоры в моноблочном исполнении поставляются с воздухопроводами, смонтированными на заводе.
Нагнетательный трубопровод последней ступени и всасывающий трубопровод 1-й ступени в объем поставки не входят.
Их конфигурация определяется при монтаже установки на месте эксплуатации.
3.4. Предохранительные клапаны.
Расчет и установка предохранительных клапанов соответствует <Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением>.
На воздушных компрессорах применяют предохранительные клапаны открытого типа, с выпуском воздуха в атмосферу.
Один из типов применяемых клапанов показан на рис. 23.
Предохранительные клапаны регулируются на определенное давление открытия при помощи винта (1), на который надета шайба (2), прижимающая пружину (3) к шайбе (4).
Пружина через шайбу (4), стержень (5) прижимает клапан (6) к седлу (7.)
Если давление в канале повысится выше допустимого, то клапан (6) под давлением воздуха поднимается, и воздух через отверстия в седле выбрасывается в атмосферу.
Описание предохранительных клапанов других типов дается в инструкции завода-изготовителя.
3.5. Фильтр для всасываемого воздуха и воздухосборник.
С компрессором общего назначения на давление нагнетания 0,78 МПа (8 кгс/см²) поставляется воздухосборник объемом 2 м3 внутри страны и объемом 4 м3-на экспорт.
Все воздушные компрессоры снабжаются ячейковыми всасывающими фильтрами.
Корпус фильтра изготавливают и устанавливают согласно проекту компрессорной станции.
3.6. Сведения о системе КИП и автоматики компрессора.
Система автоматики и защиты воздушных компрессоров предназначена для повышения надежности и безопасности их работы, для облегчения обслуживания и управления.
Подробное описание схем изложено в инструкциях по монтажу и эксплуатации автоматики воздушных компрессоров, которые входят в объем эксплуатационной документации.
4. Размещение и монтаж компрессорной установки
Извините, материалы этого раздела временно отсутствуют. Дополнительную информацию можно узнать связавшись с нами по зл.почте или телефону.
5. МАРКИРОВКА
Компрессор и составные части компрессорной установки - холодильник, электродвигатель, лубрикатор и др.,- имеют фирменные таблички, на которых указаны: предприятие-изготовитель, технические данные изделия, заводской номер, дата изготовления.
Кроме того, отдельные сборочные единицы и детали компрессора имеют свою маркировку.
На платике рамы компрессора со стороны блока смазки выбит заводской номер компрессора (дублирование указанного на табличке).
На головке болта шатуна имеется следующая маркировка: марка завода, номер садки в печь при термообработке, длина болта.
Отъемная часть шатуна маркируется тем же номером, что и стержень шатуна.
6. ТАРА И УПАКОВКА
6.1. Упаковка продукции.
6.1.1. Готовая продукция, идущая потребителю внутри страны, отправляется на салазках, без упаковки в тару.
6.1.2. С компрессоров сняты и уложены в ящик детали и арматура в соответствии с ведомостями упаковок.
6.1.3. Фланцы воздушной и водяной коммуникаций установлены в соответствующие места и под фланцы поставлены паронитовые заглушки. Все отверстия заглушены деревянными пробками. Трубы, отправляемые потребителю метражом, связываются в пакеты и укрепляются на платформе.
6.1.4. Электродвигатель, встроенный в компрессор, обернут бумагой упаковочной битумированной.
6.1.5. Пакете технической и товаросопроводительной документацией вкладывается в ящик, в который упаковываются детали, снятые с изделия, инструмент, приспособления и запчасти.
6.2. Маркировка грузов.
6.2.1. Маркировка грузов указывает места назначения грузов и правила обращения при его транспортировании, погрузочно-разгрузочных работах, хранении и распаковке.
6.2.2. Порядковый номер каждого грузового места и количество грузовых мест указаны дробью: в числителе - порядковый номер места, в знаменателе - общее количество мест.
Часть 2. Инструкция по монтажу, пуску и обкатке компрессорной установки
1. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К проведению монтажных и пусковых работ допускается персонал, изучивший настоящую инструкцию и действующие инструкции по безопасному ведению работ. Обучение и проверку знаний персонала производят до начала работ с оформлением допуска к работам в установленном порядке.
1.2. Ответственным за правильное и безопасное ведение работ назначается лицо или лица, имеющие законченное среднее образование и практический стаж работы на монтаже и пуске-наладке компрессора не менее одного года.
1.3. К работам можно приступить при наличии проекта производства работ или технологической карты, в которых должны быть отражены вопросы техники безопасности при проведении монтажа.
1.4. Перед началом монтажных работ необходимо закрыть щитами все монтажные проемы в стенах и перекрытиях. Остальные проемы (не подлежащие закрытию) ограждают по всему периметру, высота ограждения не менее 1 м. Если одновременно ведутся строительные и монтажные работы, то необходимо установить сетки или козырьки для защиты работающих на нижних ярусах от случайного падения материалов и инструмента. Необходимо организовать хранение деталей и инструмента, выделить ответствен ных лиц для работы на подъемных средствах. Площадка должна быть снабжена аптечкой.
1.5. Строповку компрессора производить в соответствии с заводскими схемами строповки компрессоров.
1.6. При подъеме трубных узлов центр тяжести определяют путем пробных подвешиваний. Стропы предохраняют от соскальзывания. Крепление длинных трубных узлов выполняют двумя стропами. Угол наклона строп должен быть не менее 45° к горизонтали.
1.7. К смонтированным трубопроводам нельзя подвешивать тали, блоки и другие подъемные приспособления.
1.8. При производстве сварочных работ следует соблюдать "Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства".
1.9. Гидравлические испытания производить согласно правилам Госгортехнадзора. Осмотр при испытании проводит специально подготовленный персонал. При испытании около компрессора не должны находиться посторонние лица.
1.10. Кроме общих Требований правил техники безопасности монтажный персонал обязан выполнять специальные требования, касающиеся данного производства.
1.11. Срочность работ или неблагоприятные условия не являются основанием для нарушения правил техники безопасности.
2. СООРУЖЕНИЕ ФУНДАМЕНТОВ
2.1. Фундамент под компрессор должен выполняться по рабочим чертежам, разработанным специализированной организацией, применительно к конкретному месту расположения установки. Проект фундамента должен соответствовать "Заданию на фундамент", входящему в комплект технической документации компрессора.
2.2. Соединение фундамента под компрессор с фундаментом рядом расположенного оборудования и стенами здания не допускается.
2.3. Опорные поверхности фундамента и колодцы, подлежащие подливке, должны быть тщательно очищены от мусора и бетонной пыли и иметь насечку для обеспечения надежной связи со слоем подливки. Масляные пятна на опорных поверхностях фундамента должны быть вырублены до чистого бетона. Монтаж компрессора можно начинать только после полного затвердения фундамента.
3. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ
3.1. К началу монтажа в помещении компрессорной станции или машинного зала должны быть закончены все строительные работы, необходимо убрать мусор, удалить опалубку с фундаментов и строительный материал. Температура в помещении должна быть не ниже -4-5°С.
Монтажная площадка должна быть освещена и снабжена переносным освещением с напряжением не выше 36 В.
На площадке необходимо организовать размещение деталей и сборочных единиц оборудования, материалов, приспособлений, инвентаря и такелажных средств; выделить места для хранения и установки баллонов с комплектом шлангов газосварочной режущей аппаратуры.
3.2. Монтируемое оборудование доставляют в машинный зал через проемы в стенах здания. Грузоподъемность крана должна быть не менее веса компрессора.
Компрессор доставить к фундаменту. Компрессор, опускаемый на пол, необходимо ставить на деревянные подкладки для возможности свободного удаления троса.
Доставленные к месту монтажа сборочные единицы и детали компрессорной установки подлежат расконсервации: нужно удалить со всех поверхностей смазку деревянными скребками, остатки смазки смыть уайт-спиритом и протереть чистыми салфетками или ветошью, не оставляющей волокон.
Собственно компрессор, поставляемый в собранном виде, при хранении не более 18 месяцев расконсервации не подлежит. Удаляется смазка только с наружных поверхностей. Фундаментные болты для крепления компрессора, аппаратов и других узлов перед закладкой должны быть тщательно очищены и обезжирены уайт-спиритом или 10-15% раствором каустической соды.
Установка необезжиренных фундаментных болтов не допускается.
В случае переконсервации или истечении срока консервации, несоответствии условий хранения и транспортировки компрессора техническим нормам следует произвести полную или частичную переборку машины.
В процессе переборки необходимо: тщательно осмотреть детали компрессора, выявить коррозию, трещины, коробления и другие дефекты; проверить и отрегулировать сопряжения деталей в соответствии с нормами, указанными в формуляре машины; все детали следует очистить от грязи и коррозии, промыть уайт-спиритом и высушить (продуть и вытереть насухо); проверить исправность клапанов по методике, изложенной в Инструкции завода-изготовителя клапанов. Обратные масляные клапаны разобрать, промыть уайт-спиритом, высушить, собрать и проверить на гидравлическом прессе, для чего каждый клапан установить так, чтобы жидкость подавалась в направлении, обратном нормальному ходу масла. Течь не допускается.
4. ПОРЯДОК МОНТАЖА
4.1. Установка компрессора на фундамент.
Перед установкой компрессора на фундамент в колодцы фундамента опустить фундаментные болты.
Компрессор опустить на деревянные брусья г.тк. чтобы было удобно направить фундаментные болты в отверстия рамы. На фундаментные болты надевают шайбы и навинчивают гайки. Болт должен выступать над гайкой на 2-3 нитки резьбы и не более 1/2 его диаметра. Ввинчивают отжимные болты. Под отжимные болты ставят подкладки из стали толщиной 8...12 мм и лишь после этого убирают брусья из-под машины.
4.2. Выставка компрессора на фундаменте.
Зазор между рамой и фундаментом, определяющий толщину бетонной подлипки, должен быть не менее 40 мм, во избежание растрескивания подливки.
По высоте и по уровню компрессор выставляют при помощи отжимных болтов. Высоту замеряют от репера фундамента. Для выставки по уровню на раме компрессора, под холодильником 1-й ступени имеется специальная площадка. Перед установкой уровня площадку следует очистить от грязи и натеков краски. Выверку производят при помощи точного металлического уровня, с ценой деления 0,05...0,1 на 1000 мм. Отклонение от горизонтальности не должно превышать:
4.3. Подливка рамы компрессора
4.3.1. Изготовление и установка опалубки для подливки рамы.
При установке опалубки нельзя нарушать выверку машины. Опалубку нужно сделать так, чтобы устранить всякую возможность утечки жидкого раствора при подливке рамы. Для этого доски опалубки необходимо плотно пригнать к массиву фундамента и друг к другу.
4.3.2. Подливка рамы жидким раствором.
Жидким раствором, содержащим 2-3 части песка и 1 часть цемента, сначала заливают колодцы под фундаментные болты, а затем подливают раму. Густой раствор не обеспечивает надежного сцепления рамы с массивом фундамента.
В раствор для заливки колодцев можно добавить мелкий гравий (размером не более 30X30 мм), который нужно смочить и хорошо перемешать с раствором.
Для хорошей связи раствора с поверхностью фундамента и опорной поверхностью рамы эти поверхности должны быть чистыми, незамасленными и смочены водой перед подливкой рамы раствором.
Необходимо проследить за тем, чтобы всё пространство под рамой было заполнено раствором: нужно проталкивать цементный раствор во всех направлениях железными прутьями (из проволоки диаметром 5-6 мм) с крючками на концах.
Подливке цементным раствором должно быть уделено самое серьезное внимание. Плохо выполненная подливка может стать причиной крупных неполадок и даже аварий.
После окончания подливки необходимо вновь проверить правильность установки рамы с помощью уровня. Если будет обнаружено, что компрессор установлен с отклонениями от требований Инструкции, необходимо снять его с фундамента, удалить подлитый цементный раствор и подготовить фундамент для повторной установки компрессора.
Чтобы обеспечить хорошее схватывание раствора с фундаментом и ускорить отвердение цемента, необходимо все работы на компрессоре прекратить на 5-8 дней, и цемент 2-3 раза в день поливать водой.
Фундаментные болты затянуть окончательно после полного отвердения цемента.
Для предохранения фундамента от разъедания маслом, неизбежно попадающим на него во время эксплуатации, необходимо сразу после снятия опалубки оштукатурить его и окрасить масляной краской. При этом надо предусмотреть уклон поверхности фундамента для стока масла. Все острые углы и грани фундамента нужно закруглить во избежание скалывания.
4.4. Монтаж опор цилиндров.
Для компрессоров с длинным рядом предусматривается дополнительная опора цилиндра.
Опоры цилиндров установить после затяжки фундаментных болтов на раме. Перед монтажом’опоры расконсервировать и проверить состояние сопрягаемых поверхностей, они не должны иметь заусенцев и забоин. Опору необходимо установить под опорной поверхностью цилиндра и над опорной плитой, которая закладывается в фундамент. Затянуть отжимные болты до плотного прилегания верхнего фланца к опорной поверхности цилиндра. Плотность прилегания проверить щупом 0,05 мм. Щуп не должен проходить, допускается местное закусывание щупа.
4.5. Установка холодильников.
Все холодильники перед монтажом необходимо расконсервировать и произвести внешний осмотр. При осмотре проверить качество сварных швов, а также правильность расположения штуцеров, фланцев, опор. В холодильниках высокого давления проверить состояние резьбы крепежных деталей, штуцеров и фланцев и состояние уплотнительных поверхностей.
Холодильники устанавливают на фундаментах, которые выполняют одновременно с фундаментом компрессора, на плоские стальные подкладки размером 80...100Х 100...150 мм толщиной 0,5; 1,5; 10; 20 мм. В пакете должно быть не более 5 подкладок, общая толщина пакета (40...80 мм) соответствует толщине подливки бетона под опоры холодильника. Для ускорения монтажа холодильники, при отсутствии готовых фундаментов, допускается устанавливать на опоры из стального проката, которые затем бетонируют.
С помощью крана или тали холодильники устанавливают на фундамент. По направлению патрубков и штуцеров необходимо проверить соответствие расположения аппаратов чертежу. Холодильники выставляют с помощью подкладок, которые подкладывают под опоры. Допустимые отклонения: от горизонтальности и вертикальности 0,5 мм на 1000 мм.
Во время монтажа, до присоединения трубопроводов, все отверстия на холодильнике должны быть заглушены деревянными пробками во избежание попадания в аппараты грязи и посторонних предметов.
Холодильники, установленные на бетонном фундаменте, необходимо соединить с цилиндрами компрессора и предварительно гидравлически испытанными трубопроводами, и только после окончания сборки трубопроводов можно приступить к подливке опор цементным раствором. Иначе вследствие неточной пригонки, во время работы машины, могут возникнуть сильные вибрации холодильника и трубопроводов.
Перед подливкой подкладки в пакетах необходимо прихватить электросваркой. Гайки фундаментных болтов затягивают по затвердении бетона.
5. ПОДГОТОВКА КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ К ОБКАТКЕ
5.1. Подготовка системы смазки цилиндров и сальников.
После длительного хранения снять с многоплунжерного насоса верхнюю крышку, промыть его резервуар изнутри уайт-спиритом и протереть насухо. Промыть снаружи весь механизм насоса, залить в насос чистое фильтрованное масло. Во всех случаях перед обкаткой необходимо отсоединить масляные трубки от обратных клапанов и прокачать масло вручную, повернув рукоятку смазочного насоса на 50...60 оборотов. При этом из всех трубок должно капать масло, таким образом обеспечивается очистка трубок и подвод смазки ко всем смазываемым точкам. Затем присоединить трубки к своим местам и повернуть рукоятку насоса ещё на 30...40 оборотов.
Для смазки цилиндров и сальников (за исключением тех случаев, когда применение специальных смазок согласовано заводом-изготовителем и головным учреждением по применению смазочных материалов) применяются масла К-12 или МС-20 в соответствии с техническими условиями на компрессор. Смешивать масла разных марок и разных партий не разрешается.
5.2. Подготовка системы смазки механизма движения.
После длительного хранения снять щелевой фильтр тонкой очистки, промыть фильтр и гнездо фильтра в блоке смазки уайт-спиритом, продуть воздухом и установить фильтр на место.
Осмотреть и промыть уайт-спиритом внутреннюю полость рамы, просушить, залить чистое фильтрованное масло до верхней риски маслоуказателя
Для смазки механизма движения использовать масла И-50А и МС-20.
Количество масла, заливаемого в раму: для базы 2П - 35 литров, для базы 5П - 136 литров, для базы 4М - 100 литров.
5.3. Подготовка системы охлаждения.
В компрессорах, имеющих в цилиндре пробку для выпуска воздуха из водяной рубашки (например, 2ВМ4-8/401) перед заполнением системы водой пробку необходимо вывернуть, после появления протока воды, пробку поставить на место.
Заполнить водой все полости системы, опробовать при рабочем давлении, открыв вентили у сливной воронки и на коллекторе. Проверить по сливу поступление воды ко всем охлаждаемым точкам, отрегулировать её расход. Одновременно производят настройку приборов сигнализации и блокировки системы автоматики по протоку воды. Проверить отсутствие течи воды из системы охлаждения.
6. ОБКАТКА КОМПРЕССОРА БЕЗ НАГРУЗКИ
6.1. Сиять малые люковые крышки. Смазать направляющие крейцкопфа, коренные роликоподшипники и шток маслом из рамы. Большую крышку поставить на место.
6.2. Снять по одному всасывающему и нагнетательному клапану в каждой полости сжатия
6.3. Провернуть коленчатый вал компрессора рукояткой на 2 оборота. Проверить отсутствие заеданий и стуков. Рукоятку вынуть.
6.4. Проверить наличие протока воды (на сливе из компрессора и холодильников). Осмотреть через клапанные гнезда внутренние полости цилиндров. Течи воды и потение не допускаются.
6.5. Открыть вентиль на нагнетательном трубопроводе и линии продувки холодильников (влагомаслоотделителей).
6.6. Для проверки правильности направления вращения вала компрессора включить электродвигатель на несколько секунд. Двигатель должен вращаться по часовой стрелке если смотреть на ротор со стороны электродвигателя. (В случае вращения ротора в обратном направлении поменять местами любые из двух фаз проводов на линии подключения электродвигателя).
6.7. Вновь включить электродвигатель компрессора. Через 35-40 сек. проверить давление масла в системе смазки механизма движения. Давление должно быть в пределах 0,147...0,294 МПа (1,5...3 кгс/см²). В случае отклонения давления за указанные пределы выключить электродвигатель и отрегулировать давление масла путем установки регулировочных прокладок под пружину или корпус редукционного клапана. Проверка давления масла на компрессорах базы 4М производится на обоих значениях частоты вращения. Лубрикатор должен подавать смазку во все подключенные точки (проверяется по смотровым окнам).
6.8. Через 3-5 мин работы компрессор остановить.
6.9. После выдержки в течение 2-3 мин проверить, сняв большую люковую крышку, нагрев коренных подшипников, направляющих гильз крейцкопфа, верхних и нижних головок шатуна, штоков на ощупь; температура должна быть 35...40°С. Повышенный нагрев одной из одноименных деталей указывает на неисправность, которую надо устранить прежде, чем приступать к дальнейшей обкатке, установить люковую крышку.
6.10. Запустить компрессор в работу на 30 минут. Остановить. Произвести осмотр компрессора, при этом нагрев деталей на ощупь не должен превышать 75°С.
6.11. Установить малые люковые крышки.
7. ОБКАТКА КОМПРЕССОРА ПОД НАГРУЗКОЙ
7.1. Произвести продувку всего воздушного тракта путем последовательной установки клапанов от первой до последней ступени.
7.2. Установить всасывающий клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 3...4 минуты.
7.3. Установить нагнетательный клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 5...7 минут.
7.4. Закрыть линию продувки холодильника 1-й ступени.
7.5. Проделать операции, аналогичные пп.7.2. ... 7.4. по всем ступеням.
Для ступеней с комбинированным клапаном закрытие линии продувки производить после установки комбинированного клапана и работы компрессора в течение 5...7 мин.
Примечания:
1. Установку деталей производить только при отключенном электродвигателе.
2. Пуск компрессора с клапанами производить при открытом вентиле на нагнетании (давление всасывания - атмосферное).
7.6. Поднять давление нагнетания до 50% от номинального и далее - до номинального (конечного) давления постепенным закрытием вентиля на нагнетательной линии.
Время повышения давления нагнетания должно соответствовать данным табл. 1.
7.7. Обкатывают компрессор на рабочем давлении в течение часа. За это время проконтролировать:
а) распределение давлений по ступеням, которое должно стабилизироваться к концу обкатки и соответствовать данным, указанным в формуляре;
б) соответствие температур (по показаниям термометров) нагнетаемого газа по ступеням температурам, указанным в формуляре;
в) исправность системы смазки цилиндров и сальников;
г) исправность системы смазки механизма движения (давление масла должно быть в допустимых пределах);
д) отсутствие стуков (на слух);
е) герметичность масло-, водо-, воздухопроводов;
ж) температуру охлаждающей воды на выходе из компрессора (не выше 40°С).
з) температуру масла в системе смазки кривошипно-шатушюго механизма (не выше 75°С).
7.8. Если компрессор пускают после переконсервации, переборки или ремонта, обкатывать его следует по методике, изложенной выше со следующими дополнениями:
а) перед пуском проверить свинцовой проволокой линейную величину мертвого пространства цилиндров, которая должна соответствовать данным, имеющимся в формуляре компрессора;
б) после 30 минут обкатки и осмотра, при отсутствии неполадок, пустить компрессор в непрерывную обкатку на 6 часов;
в) если после 6 часов обкатки не обнаружено никаких дефектов, на цилиндры установить клапаны, продуть газовый тракт компрессорной установки и компрессор пустить в работу с клапанами при открытой задвижке на нагнетании (давление всасывания и нагнетания - атмосферное); после 30 минут работы компрессор остановить и тщательно осмотреть, затем компрессор вновь запустить, поднять давление нагнетания постепенно до номинального и обкатать компрессор на рабочем давлении в течение часа.
8. СДАЧА КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
После устранения всех обнаруженных неполадок, подтяжки всех соединений и полной замены масла компрессор можно считать подготовленным к эксплуатации.
Результаты испытаний под нагрузкой необходимо оформить соответствующим актом.
Часть 3. Инструкция по эксплуатации компрессорной установки
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Эксплуатация компрессорных установок должна обеспечивать их бесперебойную, надежную и экономичную работу и полностью соответствовать <Правилам устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов>, настоящей инструкции и другим относящимся к технике безопасности нормативным документам.
1.1. На месте эксплуатации компрессорной установки должны быть разработаны инструкции по безопасному обслуживанию на основании указанных правил и инструкций.
1.2. Каждая компрессорная установка должна иметь комплект эксплуатационной документации, а также документы, определяемые вышеуказанными нормативными документами.
1.3. При эксплуатации компрессорной установки необходимо выполнять все правила и рекомендации, приведенные в настоящей инструкции и формуляре компрессора.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Основными видами аварий и травматизма при неправильном обслуживании компрессорной установки являются:
а) разрыв трубопроводов и сосудов от давления сжатого воздуха;
б) поражение электрическим током;
в) ожоги от горячих поверхностей на линиях нагнетания.
Для обеспечения безопасной работы необходимо выполнять нижеперечисленные основные правила техники безопасности.
2.1. Обслуживающий персонал компрессорной установки должен быть ознакомлен с инструкцией по эксплуатации установки, проинструктирован по технике безопасности и пожарной безопасности.
2.2. Пуск в работу установки с неполадками средств аварийной сигнализации и блокировок, обеспечивающих безаварийную работу, не допускается.
2.3. Рабочее место машиниста должно находиться от машины на расстоянии, обеспечивающем выполнение санитарных норм по шуму (шумовые характеристики машин приведены в формуляре).
2.4. Помещение компрессорной станции должно быть освещено в соответствии с требованиями действующих норм.
2.5. Электрооборудование и узлы компрессорной установки, которые из-за нарушения изоляции могут оказаться под напряжением, должны быть надежно заземлены.
2.6. При обслуживании и осмотре горячих поверхностей необходимо соблюдать осторожность.
2.7. На циферблате манометров, которые входят в компрессорную установку, должна быть нанесена красная черта по делению, соответствующему допускаемому рабочему давлению.
2.8. Во время работы компрессорной установки не разрешается оставлять её без наблюдения, допускать на место работы посторонних лиц.
2.9. Не допускается:
а) начинать ремонтные работы, связанные с воздушными полостями и трубопроводами до полного сброса избыточного давления;
б) производить подтяжку соединений, находящихся под давлением;
в) открывать люки рамы работающего компрессора;
г) класть инструмент и другие предметы на работающий компрессор и цоколь фундамента;
д) промывать бензином детали и элементы компрессорной установки.
2.10. Все работы, связанные с электрооборудованием, должны вестись в соответствии с правилами эксплуатации электроустановок.
3. ПОДГОТОВКА УСТАНОВКИ К РАБОТЕ
3.1. Проверить уровень масла в раме компрессора и резервуаре лубрикатора, при необходимости долить масло. В лубрикатор масло заливать только через сетку в горловине резервуара, затем горловину закрыть крышкой. В раму заливать только отфильтрованное масло.
3.2. Открыть продувочные вентили холодильников.
3.3. Открыть вентиль на подводящем коллекторе охлаждающей воды и визуально проконтролировать слив воды через воронки.
3.4. Если компрессор пускается в работу после длительной остановки (более 3-х суток), кроме перечисленных выше (пп. 3.1. ... 3.4.), необходимо выполнить следующие операции:
а) прокачать масло вручную, провернув ручку лубрикатора на 50...60 оборотов и проверить подачу масла по смотровым окнам;
б) провернуть коленчатый вал компрессора вручную не менее, чем на 2...3 оборота рукояткой. Стуков и заеданий не должно быть. Рукоятку снять.
4. ПОРЯДОК РАБОТЫ
4.1. Пуск компрессора
4.1.1. Пустить компрессор в соответствии с инструкцией по автоматике, убедившись в том, что это не представляет опасности.
4.1.2. После пуска компрессора проверить по показанию манометра давление масла в системе смазки кривошипно-шатунного механизма. Если в течение 30 сек. давление масла не достигнет нижнего предела (1,1 кгс/см²) и не сработает система автоматической блокировки, остановить компрессор и устранить неисправность.
4.1.3. Проверить по контрольным окнам подачу масла лубрикатором.
4.1.4. Закрыть продувочные вентили холодильников, начиная с 1-й ступени.
4.1.5. Проверить по показаниям манометров распределение давлений по ступеням сжатия. Давления должны находиться в пределах, указанных в формуляре компрессора.
4.1.6. Прослушать работу компрессора. При обнаружении стука или звуков, не свойственных нормальной работе компрессора, остановить компрессор и устранить неполадки.
4.2. Наблюдение за установкой во время работы. Во время работы компрессорной установки машинист обязан:
4.2.1. Следить за показаниями приборов, установленных на щите и непосредственно у контролируемых точек, вести журнал наблюдений по форме, приведенной в формуляре компрессора.
4.2.2. Контролировать и фиксировать в журнале, не реже 1 раза в 2 часа:
а) давление и температуру сжатого воздуха после каждой ступени сжатия;
б) температуру сжатого воздуха после холодильников;
в) температуру охлаждающей воды на входе, а также выходящей из системы охлаждения по точкам;
г) давление и температуру масла в системе смазки кривошипно-шатунного механизма;
д) электрические параметры электродвигателя (ток, напряжение).
4.2.3. Систематически проверять работу лубрикатора и уровень масла в резервуаре лубрикатора через масломерное стекло. При необходимости добавлять масло.
В формуляре на машину указано ориентировочное количество масла, которое должно подаваться в течение 1 часа. Это количество масла уточняется на практике.
Лубрикатор должен подавать масло в таком количестве, чтобы на стенках цилиндров и нагнетательных клапанах образовывалась тонкая пленка масла (проверяется на ощупь при разборке цилиндра). При недостаточной смазке увеличивается износ поршневых колец и зеркал цилиндров. Излишняя смазка способствует увеличению нагара на клапанах, трубопроводах и в холодильниках.
Во время приработки (300...400 часов работы после монтажа) машины следует подавать смазку на 30...40% больше рекомендуемой. После приработки подачу масла следует уменьшить и привести в соответствие с рекомендациями. Недопустимо попадание в лубрикатор машинного масла или воды.
Если в лубрикатор попало хотя бы небольшое количество машинного масла или воды, немедленно остановить компрессор, спустить из резервуара лубрикатора масло, промыть лубрикатор и залить его свежим маслом.
4.2.4. Следить за уровнем масла в раме компрессора. Уровень масла должен находиться между рисками маслоуказателя.
4.2.5. Следить за исправностью предохранительных клапанов, ежесуточно проверять их, приподнимая шпиндель клапана.
4.2.6. В компрессорных установках, где нет системы автоматической продувки, производить продувку вручную холодильников, влагомаслоотделителей и воздухосборников 1 раз в час. Продувку нужно производить в следующем порядке: приоткрыть продувочный вентиль и держать его открытым до тех пор, пока не сойдет весь конденсат и не появится шум продуваемого воздуха. Продувку насухо следует производить коротким двух-трехкратным открытием вентиля.
4.2.7. В компрессорных установках, где имеется система автоматической продувки, в период пусковых работ и обкатки компрессоров после ремонта производить продувку холодильников через каждый час вентилем с ручным приводом с целью предупреждения засорения конденсатом трубопроводов, электромагнитных вентилей и мембранных клапанов.
При наличии остатков конденсата в холодильниках следует увеличить частоту автоматических продувок (уменьшить длительность цикла), а также увеличить время продувок холодильников, в которых обнаружен конденсат.
4.2.8. Следить за герметичностью соединений.
4.2.9. Очищать, поворачивая рукоятку, один раз в смену фильтрующие элементы пластинчато-щелевого фильтра.
4.2.10. Следить за состоянием фундамента и затяжкой фундаментных болтов. При обнаружении на фундаменте даже незначительной трещины поставить на него пластырь из папиросной бумаги или алебастра. В случае появления трещин на алебастре или при разрыве бумаги обследовать трещину и определить опасность её для дальнейшей работы компрессора.
4.2.11. Содержать в чистоте компрессор, применяемый инструмент, помещение компрессорной станции. Не допускать попадания масла на фундамент.
4.2.12. Немедленно остановить компрессор, если:
а) манометры на любой ступени компрессора, а также на нагнетательной линии, показывают давление выше допустимого;
б) манометр системы смазки механизма движения показывает давление ниже 1 кгс/см²;
в) внезапно прекратилась подача охлаждающей воды или обнаружена неисправность системы охлаждения;
г) слышны стуки, удары в компрессоре или двигателе или обнаружены их неисправности, которые могут привести к аварии;
д) температура сжатого воздуха выше предельно допустимой нормы;
е) приборы на щите указывают на перегрузку электродвигателя;
ж) вышли из строя контрольно-измерительные приборы;
з) появился запах гари или дыма из компрессора или электродвигателя; и) заметно увеличилась вибрация компрессора;
к) обнаружены опасные трещины на фундаменте.
При обнаружении указанных выше неисправностей компрессор следует отключить, не дожидаясь срабатывания автоматической защиты.
4.3. Остановка компрессора.
Чтобы остановить компрессор, необходимо выполнить следующие операции (при ручном управлении):
4.3.1. Снизить давление воздуха до атмосферного открытием вентиля на линии разгрузки нагнетания и открыть продувочные вентили холодильников, чтобы остановка компрессора происходила без нагрузки.
4.3.2. Выключить электродвигатель.
4.3.3. Закрыть вентиль подвода охлаждающей воды в систему охлаждения. Если компрессор останавливается на длительное время, цилиндры и движущиеся части обильно смазать, прокрутив ручку лубрикатора на 40...50 оборотов, и провернуть вал компрессора на 1...2 оборота.
Если в компрессорном помещении в зимнее время низкая температура, ниже +5°С, спустить воду из всех холодильников и рубашек цилиндров.
При срочной остановке компрессора прежде всего надо остановить электродвигатель. Остальные операции проводить в указанном выше порядке.
4.4. Специальные указания по эксплуатации.
4.4.1. Не рекомендуется допускать увеличения температуры охлаждающей воды на выходе из системы охлаждения свыше 40°С во избежание увеличения отложения накипи. Температура воздуха на выходе из холодильников должна быть не ниже 25°С для предотвращения загустевания конденсата.
4.4.2. Если по недосмотру компрессор был пущен без охлаждающей воды, нельзя пускать воду в разогретый компрессор.
4.4.3. Для уменьшения потерь сжатого воздуха во время продувки, а также для повышения качества продувки, следует дросселировать сжатый воздух с помощью вентилей, установленных на холодильниках 3-6 ступенях перед мембранным клапаном.
4.4.4. Нельзя пользоваться для хранения и доставки компрессорного масла посудой из-под машинного масла, керосина или бензина.
В помещении компрессорной установки необходимо иметь:
а) инструкцию;
б) сменный журнал учета работы компрессора, приемки и сдачи смен;
в) ремонтный журнал компрессорной установки;
г) паспорт-сертификат на компрессорное масло и результаты лабораторного испытания масла;
д) производственную инструкцию по безопасной эксплуатации компрессорной станции;
е) схемы трубопроводов воздуха, воды и масла с указанием мест расположения запорно-регулирующей арматуры и аппаратов.
5. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ
6.1. Для обеспечения бесперебойной работы, надежности и долговечности компрессора необходимо периодически осматривать его узлы и детали (с целью проверки их состояния), подтягивать резьбовые соединения и устранять возможные неисправности.
6.2. Содержание планово-предупредительных мероприятий, проводимых в процессе эксплуатации и их периодичность, выраженная в часах наработки, приведены в Инструкции по техническому обслуживанию компрессорной установки.
6.3. Длительность работы компрессора без смены масла 3000 часов. Первый раз масло заменить через 50 час. работы после пуска компрессора в эксплуатацию. В процессе эксплуатации необходимо поддерживать путем долива уровень масла между рисками маслоуказателя.
7. ПРАВИЛА КОНСЕРВАЦИИ И ХРАНЕНИЯ КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ
7.1. Содержание изделий при хранении в исправном состоянии обеспечивается:
а) подготовкой изделий к хранению (с применением установленных средств и методов консервации и упаковки);
б) подготовкой мест хранения и поддержанием в них условий, снижающих влияние на изделие окружающей среды;
в) правильным распределением изделий по местам хранения;
г) проведением периодических технических обслуживании компрессорной установки и комплекта ЗИП.
7.2. Консервация.
7.2.1. Компрессор и прилагаемое к нему оборудование консервируется смазкой - масло МС-20 с присадкой АКОР-1 в количестве 10% и смазкой ПВК на срок 18 месяцев.
Консервация запасных частей, инструментов и приспособлений произведена смазкой ПВК на срок до 3-х лет.
До ввода в эксплуатацию компрессор и оборудование следует хранить в закрытом помещении при температуре не ниже +5°C.
7.2.2. При хранении более 18 месяцев компрессор подлежит переконсервации, которая производится следующим образом:
Компрессор распаковать, снять люковые и клапанные крышки, вынуть клапаны, осмотреть трущиеся поверхности механизма движения, зеркала цилиндров. При отсутствии следов коррозии покрыть все доступные места и клапаны слоем чистой консервирующей смазки. При обнаружении следов коррозии необходимо эти места протереть, зачистить шкуркой зернистостью не более 200 мкм, после чего протереть, обезжирить уайт-спиритом, высушить и покрыть консервирующей смазкой. Поставить на место клапаны, клапанные и люковые крышки и упаковать компрессор для дальнейшего храпения.
7.2.3. При перерыве в работе сданной в эксплуатацию компрессорной установки более 6 месяцев, установка подлежит консервации.
7.2.4. Консервация должна производиться в сухом и отапливаемом помещении при температуре воздуха 15...30°С и влажности не выше 70%. Суточный перепад температуры в помещении не должен вызывать конденсации влаги. Консервация и расконсервация производятся силами и средствами эксплуатирующей организации.
7.2.5. Лица, производящие консервацию и расконсервацию, должны изучить эксплуатационную документацию и иметь <Удостоверение на право допуска к самостоятельной работе>.
Лица, производящие осмотры, консервацию и сборочные операции, должны иметь чистую одежду (халаты), а также чистые резиновые перчатки.
7.2.6. Рабочие места для консервации должны быть чистыми, оборудованы столами и стеллажами, покрытыми чистым оцинкованным железом или линолеумом.
7.2.7. Процесс консервации состоит из операций подготовки поверхности, собственно консервации и внутренней упаковки. Перерыв между указанными операциями не должен превышать 2 часов.
7.2.8. Консервации подлежат металлические поверхности изделий, не защищенные от коррозии покрытиями (лакокрасочными, металлическими и неорганическими). Металлические поверхности изделий, изготовленных из металлов с высокой коррозионной стойкостью (нержавеющая сталь и др.), как правило консервации не подвергаются и подлежат лишь покрытию тонким слоем смазки ПВК.
7.2.9. Поверхности, подлежащие консервации, должны быть тщательно очищены от загрязнений, промыты и обезжирены растворителем или уайт-спиритом.
Часть 4. Инструкция по техническому обслуживанию компрессорной установки
1. ВВЕДЕНИЕ
Настоящая инструкция содержит основные сведения по периодичности, трудоемкости технического обслуживания и ремонта компрессорных установок, нормативы на предельные состояния отдельных групп сборочных единиц и деталей.
Сведения по структуре ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости работ, по техническому обслуживанию и ремонту носят рекомендательный характер и уточняются при эксплуатации компрессорных установок.
2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Безопасность условий труда, инструктаж и обучение обслуживающего и ремонтного персонала безопасным методам труда, а также контроль за выполнением правил техники безопасности и производственных инструкций обязаны обеспечить инженерно-технические работники, в ведении которых находится компрессорная станция.
2.2. Перед началом ремонта компрессорной установки необходимо обесточить станцию управления электродвигателей и щит автоматики. У выключателя следует вывесить табличку с надписью: <Не включать! Работают люди.>
2.3. Для освещения необходимо применять переносные электрические лампы напряжением не выше 36 В. Электролампы должны иметь защитные сетки.
2.4. Сварочные работы на трубопроводах, на воздухосборниках и других ёмкостях, загрязненных внутри отложениями масла, можно производить только после полной промывки специальными средствами.
2.5. При ремонте нельзя пользоваться открытым огнем, производить чистку аппаратов и трубопроводов выжиганием.
2.6. Категорически запрещается применять бензин или керосин для очистки или промывки деталей и элементов компрессорной установки, трубопроводов и межступенчатой аппаратуры.
2.7. Нельзя применять для смазки прокладок селидол.
2.8. При сборке нужно следить за чистотой деталей, не допускать попадания посторонних предметов в компрессор. Для протирки деталей использовать безворсовую ветошь.
3. ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Компрессор со всей межступенчатой аппаратурой и коммуникациями составляет компрессорную установку и относится к ремонтируемым изделиям. При эксплуатации его надежность поддерживается и восстанавливается периодически путем технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.
Для данных компрессоров рекомендуется устанавливать следующие виды технического обслуживания и ремонта.
1. Технический осмотр (О) -остановка компрессора для осмотра, чистки, настройки и регулировки его систем. Ремонт и замена деталей и сборочных единиц при этом, как правило, не производится.
2. Текущий ремонт (Т) - вызывается необходимостью ремонта или замены отдельных быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц.
3. Средний ремонт (С) - вызывается необходимостью ремонта и замены отдельных сборочных единиц и деталей компрессорной установки.
4. Капитальный ремонт (К) - ремонт, осуществляемый с целью восстановления ресурса с заменой или восстановлением деталей и сборочных единиц, включая базовые, и восстановлением паспортных зазоров.
Плановые ремонты должны проводиться в соответствии с графиком и учетом фактической наработки установки. Периодичность ремонтов рекомендуется устанавливать в соответствии с табл. 4.
При сдаче в ремонт и приёмке оборудования из ремонта необходимо составлять акт с описью технического состояния.
4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ
4.1. Коленчатый вал.
Вал относится к долговечным деталям, рассчитанным на весь срок службы компрессора. При правильной эксплуатации ремонт вала обычно требуется не раньше, чем при втором капитальном ремонте компрессора.
Ремонт коленчатых валов сводится к устранению повреждений, обнаруженных во время эксплуатации.
При эксплуатации состояние коленчатого вала проверяют во время остановок компрессора при каждом вскрытии люков рамы осмотров вала и отсутствием стуков и нехарактерных шумов в кривошипных и коренных подшипниках во время работы компрессора.
При осмотре коленчатого вала проверяют отсутствие видимых повреждений вала, нагрев его частей, стопорение болтов противовеса.
При текущих и средних ремонтах производится осмотр вала после снятия шатунов. При этом проверяется состояние трущихся поверхностей шатунной шейки, отсутствие трещин на щеках коленчатого вала.
При обнаружении трещин коленчатый вал снимают с эксплуатации.
При капитальных ремонтах производится проверка всех зазоров, указанных в формуляре компрессора, обмер шатунной шейки коленчатого вала, проверка цветной дефектоскопией, ультразвуком или магнитной дефектоскопией в целях обнаружения скрытых пороков.
При нормальной эксплуатации шейки вала обычно изнашиваются равномерно и при первом капитальном ремонте в перешлифовке не нуждаются. Обнаруженные на шатунной шейке вала риски и царапины должны быть аккуратно зачищены шабером или наждачной бумагой. Если занижение диаметра шейки вала после исправления нецилиндричности не превышает 0,2 мм, то вал не перешлифовывают, при занижении диаметра шейки вала более чем на 0,2 мм вал перешлифовывают на ремонтный размер.
Таблица № 3
При всех видах ремонтов необходимо промыть масляные каналы уайт-спиритом и продуть сжатым воздухом.
Если при осмотре коленчатого вала обнаружен ненормальный нагрев коренных подшипников или слышен шум в них при работе компрессора, то при ремонте компрессора необходимо проверить зазор между наружным кольцом и посадочным местом подшипника и состояние роликов и сепаратора. При большом зазоре между наружным кольцом подшипника и посадочным местом подшипника проворачивается наружное кольцо, за счет трения кольца о посадочное место происходит нагрев подшипника. Устранение зазора может быть произведено хромированием наружного кольца. Если неисправен подшипник (огранка роликов, неисправность сепаратора) необходимо заменить подшипник на новый.
4.2. Подшипники скольжения.
Подшипники скольжения с тонкостенными вкладышами при соблюдении правил эксплуатации, указанных в инструкции, обеспечивают длительную и надежную работу компрессора.
При эксплуатации и при ремонтах состояние подшипников проверяют: по нагреву подшипников на ощупь, по температуре масла в раме, по наличию стружки и кусочков антифрикционного сплава в масле, осмотром поверхности антифрикционного слоя, замером толщины подшипников.
Изношенные или дефектные (задиры, металлические включения на трущейся поверхности) вкладыши ремонту не подлежат, вкладыши заменить на новые. Допустимый износ по толщине вкладыша не более 0,2 мм.
Применение для смазки механизма движения загрязненного масла или масла несоответствующей марки, указанной в инструкции, приводит к быстрому износу тонкостенных вкладышей.
4.3. Шатуны и шатунные болты.
За состоянием шатунов и шатунных болтов в процессе эксплуатации должно быть установлено систематическое наблюдение.
Во время технических осмотров проверяется отсутствие видимых повреждений на шатунах и состояние шплинтов на шатунных болтах.
При средних ремонтах производится дефектоскопия шатунов (магнитная или цветная) для выявления усталостных трещин. Если обнаружены трещины, шатуны следует заменить новыми.
При средних и капитальных ремонтах производится осмотр болта с проведением дефектоскопии. Дефектоскопия при средних ремонтах производится в том случае, если ресурс между средними ремонтами более года. Контрольный осмотр болта производится при помощи лупы с пятикратным или более сильным увеличением. Перед осмотром болт следует тщательно промыть в уайт-спирите и насухо обтереть.
Проверка болта на остаточное удлинение производится при средних и капитальных ремонтах, а также в случае, если при эксплуатации был гидравлический удар или наблюдался сильный стук в механизме движения. Длина болта замеряется с помощью микрометрической скобы.
Болт следует заменить на новый, если: при осмотре обнаружены сорванная резьба, подрезы или трещины; остаточное удлинение болта больше 0,2 мм для базы 2П, 0,3 мм для базы 5П, 0,24 мм для базы 4М; наработка превышает 50 000 часов для базы 2П, 60 000 часов для баз 5П и 4М.
Гайка шатунного болта должна быть, после затяжки, зашплинтована стальным стандартным шплинтом, применять для этой цели гвозди и конусные шплинты запрещается. Если при осмотре обнаружено ослабление затяжки болта или срезан шплинт, необходимо проверить остаточное удлинение.
4.4. Крейцкопф.
Во время среднего и капитального ремонта надо производить осмотр крейцкопфа и его деталей с целью выявления усталостных трещин и других дефектов, замерить зазоры между гильзой крейцкопфа и крейцкопфом, обмерить палец крейцкопфа.
Осмотр с целью выявления трещин необходимо производить с помощью лупы не менее, чем пятикратного увеличения. При этом производится тщательный осмотр опасных сечений крейцкопфа, резьбы и опасных сечений закладных гаек, пальца крейцкопфа и игольчатых подшипников.
Если при осмотре обнаружены трещины на крейцкопфе или на какой-либо детали соединения штока с крейцкопфом сорвана резьба, обнаружена трещина - эти детали подлежат замене новыми.
Палец крейцкопфа при обнаружении трещины также должен быть заменен.
В компрессорах базы 2П и 5П игольчатые подшипники ремонту не подлежат и должны быть заменены при неисправности на новые, а палец крейцкопфа заменяется при нецилиндричности и износе более допуска на диаметр.
В компрессорах базы 4М при увеличении зазора между пальцем и бронзовой втулкой шатуна более 0,2 мм, палец следует перешлифовать (в пределах 0,5 мм от номинального диаметра), втулку заменить на новую с соблюдением паспортных зазоров.
Необходимо проверить трущиеся поверхности гильзы крейцкопфа и крейцкопфа, обнаруженные мелкие задиры, царапины зачистить мелкой шкуркой.
4.5. Шток.
При средних и капитальных ремонтах необходимо осмотреть и замерить штоки. Одновременно провести магнитную или ультрозвуковую дефектоскопию с целью выявления усталостных напряжений, также замерить величину биения наружной поверхности’поршня относительно поверхности штока (не более 0,2 мм).
При обнаружении трещин, дефектов в резьбовой части штока, биения, дефектов (рисок, царапин) на поверхности трения, которые нельзя устранить перешлифовкой штока, необходимо шток заменить на новый.
При обнаружении незначительных рисок, царапин зачистить их мелкой шкуркой.
Допускается перешлифовка штока не более чем на 0,5 мм.
4.6. При ревизии поршней во время средних и капитальных ремонтов необходимо обратить внимание на состояние канавок для поршневых колец. Поршневые кольца должны без заедания, но и без люфта и качки перемещаться в канавках. Допускается при разработанной канавке ее незначительная расточка с обязательной заменой поршневых колец.
Поверхности поршней должны быть чистыми, без рисок, царапин и задиров. Дефекты поверхности поршня зачистить и удалить масляный нагар.
Очищать от нагара лучше всего механическими способами, соблюдая осторожность, чтобы не повредить рабочие поверхности. Если нагар настолько тверд, что не поддается механической очистке, его можно размягчить каустической содой.
При капитальных ремонтах следует провести гидроиспытание полых поршней на прочность и плотность.
4.7. Поршневые кольца.
Осмотр и замеры поршневых колец производятся при каждом среднем ремонте. При ревизии кольца необходимо очистить от нагара, промыть и тщательно осмотреть.
Трещины, раковины, цвета побежалости, радиальные риски на торцевых поверхностях и по образующей на наружной цилиндрической поверхности металлических колец не допускаются. Поверхности должны быть блестящими, полированными.
Необходимо замерить зазоры и размеры колец.
Замена поршневых колец должна производиться при каждой расточке зеркала цилиндра или канавок поршней, при поломке поршневых колец, при утере ими упругости и износе выше допустимого.
Упругость кольца (для кольца с одним разрезом) при ремонтах проверяется по величине теплового зазора в замке кольца, вынутого из цилиндра. Величина теплового зазора должна быть не менее 0,1 диаметра цилиндра.
Необходимо также проверить величину теплового зазора кольца, установленного в цилиндр. Величина теплового зазора должна быть не более 0,015 диаметра цилиндра. Если величина зазора превышает эту величину, кольцо следует заменить новым.
4.8. Сальники.
Ревизия сальников выполняется при текущих ремонтах.
При ревизии производится промывка, осмотр поверхностей, замер уплотняющих элементов.
При ревизии проверяются компенсирующие зазоры сальниковых разрезных колец. Зазор проверяют щупом, при этом кольцо должно быть надето на шток.
Минимально допустимый зазор уплотнительных колец 0,9 мм для базы 2П и 1,5 мм для базы 5П и 4М. Если зазор меньше, требуется подрезка замка до величины 1,5 мм колец сальника - базы 2П; до 2мм - базы 5П и 4М.
Манжетные уплотнения подлежат замене при обнаружении дефектов уплотняющей кромки. При перешлифовке штоков следует изготовить-новые манжеты с соблюдением натяга 0,5 мм.
4.9. Цилиндры, гильзы цилиндров.
Ремонт цилиндров производится обычно при капитальных ремонтах.
Для проверки состояния цилиндров необходимо:
1. При остановке компрессора на технический осмотр осмотреть цилиндр через клапанные окна. Поршень при этом должен находиться в крайних положениях. Для удобства осмотра в цилиндр помещают переносную осветительную лампу.
2. При средних и капитальных ремонтах необходимо произвести осмотр цилиндров со снятием крышек при вынутом поршне. При таком осмотре можно обнаружить грубые изъяны зеркала - риски, следы задиров, трещины, большие местные выработки и т. д. При этом необходимо также произвести обмер зеркала штихмасом с микрометрической головкой или нутромером с индикатором часового типа. При этом определяются износы и нецилиндричность зеркала. Замеры производятся в трех сечениях - в середине и на расстоянии 20...30 мм от торцов гильз цилиндров, и в двух перпендикулярных плоскостях.
3. При проведении капитального ремонта у литых чугунных цилиндров проверяют отсутствие трещин на доступных для осмотра внутренних перегородках, разделяющих газовые и водяные полости. Проводят поочередно гидравлические испытания газовой и водяной полостей в соответствии с правилами испытаний сосудов.
Допустимый износ цилиндров при эксплуатации компрессоров составляет: нецилиндричность- 0,001...0,002 диаметра цилиндра, общий равномерный износ - 0,002...0,003 диаметра цилиндра.
Цилиндр растачивается при увеличении его диаметра на 0,5...0,75 мм сверх номинального или при наличии задиров глубиной более 0,5 мм. Если цилиндр растачивается более чем на 2 мм, необходимо устанавливать новый поршень. Если из-за появившихся раковин и трещин цилиндр растачивается на глубину 10... 15 мм, в цилиндр запрессовывается гильза. Возможность запрессовки гильзы после расточки должна проверяться расчетом и согласовываться с заводом.
После расточки гильзы или зеркала цилиндра необходимо произвести гидроиспытание цилиндра. При постановке ремонтной гильзы проводится гидроиспытание до ее запрессовки.
Состояние шпилек и гаек, крепящих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры ряда, проверяют при каждой разборке ряда и обязательно при проведении капитального ремонта.
Охлаждающие поверхности цилиндров, включая цилиндровые крышки, промывают при проведении среднего ремонта для удаления ила и накипи.
Очистка поверхности от накипи и следов коррозии выполняется, как правило, при проведении капитального ремонта, но может производиться и раньше в зависимости от жесткости воды, наличия в ней механических примесей и температуры воды на сливе. Водяные рубашки цилиндров лучше всего очистить от накипи металлическими щетками или скребками. Если накипь очень твердая или же место очистки труднодоступно, можно применять химический способ.
Для размягчения накипи используют 20% раствор едкого натра, который следует залить на 6-8 часов или 10% раствор соляной кислоты, который следует залить на 1 час. По истечении указанного времени раствор слить и очищаемый участок промыть сильной струей воды. После очистки раствором соляной кислоты необходимо хорошо прополоскать очищаемую поверхность 10-15% раствором соды.
После очистки аппараты и воздухопроводы следует промыть водой до полной нейтрализации щелочи и продуть сжатым воздухом до полного осушения.
Плохое охлаждение из-за загрязнений водяной полости цилиндра может способствовать усиленному образованию нагара внутри цилиндра, на клапанах, в газовых трактах. Нагар, как и абразив, увеличивает износ рабочих поверхностей, поэтому необходимо очищать детали и узлы цилиндров от нагара по мере его образования, а всасываемый газ от пыли и других механических примесей.
4.10. Клапаны.
Обслуживание и ремонт прямоточных и кольцевых клапанов производить согласно технической документации завода-изготовителя клапанов.
В комбинированном клапане могут быть следующие дефекты: пластины клапана неплотно прилегают к седлу; пружины клапанов потеряли упругость или сломаны; подъем пластины превышает величину, установленную заводом; на пластине клапана имеются трещины или другие повреждения; на седле клапана имеются трещины.
Неплотная посадка пластины на седло устраняется притиркой пластины к седлу, если износ небольшой. Максимально допустимый износ пластин по толщине не более 0,1-0,15 мм толщины пластины. При большем износе пластину следует заменить. Переворачивать изношенную пластину или уменьшать её толщину шлифовкой не допускается.
Опорные поверхности седел при повышенном износе следует проточить на станке или перешлифовать и притереть с пластиной. При этом необходимо, чтобы подъем клапанной пластины остался неизменным, т. е. сохранил величину, установленную заводом.
Максимально допустимая величина износа уплотнительных поясков по высоте должна быть не более 0,1...0,15 мм, при большем износе седло следует перешлифовать и притереть с пластиной. Общее занижение седла клапана в процессе ремонта не должно превышать 0,8 мм.
Пружина, потерявшая упругость, должна быть заменена новой. Пружина считается годной, если остаточная деформация не превышает 10% первоначальной длины. Детали с трещинами ремонту не подлежат и должны быть заменены исправными.
Необходимо проверить хорошо ли прижата розетка клапана к седлу, так как плохая затяжка гайки может привести к обрыву стягивающей шпильки.
4.11. Предохранительные и обратные клапаны.
Ревизию, разборку, чистку и регулирование предохранительных клапанов проводят согласно утвержденному графику, который составляется с учетом технологического регламента, но не реже одного раза в 6 месяцев.
Во время ревизии проверяется герметичность клапана, отсутствие коррозии и целостность его частей, правильность регулировки.
Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на предельно допустимые превышения рабочих давлений в сосудах. Для сосудов с давлением: до 0,3 МПа (3 кгс/см²) - не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см²); от 0,3 до 0,6 МПа (3...6.0 кгс/см²) -на 15%; свыше 6,0 МПа - на 10%.
Предохранительный клапан должен регулироваться на специальном стенде. После регулировки клапан должен быть опломбирован.
Предохранительные клапаны воздушных компрессоров должны ежедневно проверяться на исправность поднятием стержня специальным ключом для предохранительного клапана.
В том случае, если компрессорная установка снабжена обратными клапанами, установленными на линии нагнетания последней ступени до запорной арматуры, обслуживание и ремонт обратных клапанов осуществляется в те же сроки, что и предохранительных клапанов. Клапан очищается от грязи, промывается в уайт-спирите. Осматривается состояние его деталей. Клапан проверяется на плотность.
4.12. Обратные клапаны системы смазки цилиндров и сальников.
Плохая подача масла лубрикатором происходит главным образом вследствие неисправности обратных масляных клапанов, которые пропускают воздух к масляным насосам.
Если при технических осмотрах компрессора выявлена неплотность обратных клапанов, необходимо обратные клапаны разобрать, промыть уайт-спиритом, насухо протереть, собрать и проверить на гидравлическом прессе, установив клапан так, чтобы жидкость подавалась в направлении, обратном нормальному ходу масла.
Если клапан пропускает, необходимо осмотреть детали клапана. При обнаружении рисок, забоин - притереть или заменить неисправный клапан на новый.
4.13. Межступенчатые воздушные коммуникации и аппараты.
К межступенчатым воздушным коммуникациям относятся трубопроводы воздуха, соединяющие цилиндры всех ступеней и аппараты (холодильники, буферные емкости, влагомаслоотделители), расположенные между запорными отключающими устройствами всасывающей и нагнетательной линии компрессорной установки.
В процессе эксплуатации периодически при плановых ремонтах выполняется осмотр, чистка и ремонт воздушных коммуникаций.
На воздушных компрессорных установках, имеющих фильтры типа ФЯР, по мере загрязнения, обычно через 1000 часов работы, но не реже одного раза в 2 месяца, производится очистка фильтра от скопившейся пыли и грязи.
Загрязненные ячейки очищают от пыли легким постукиванием деревянным молотком по стенкам корпуса ячейки, затем ячейки фильтра несколько раз погружают в горячий (60...70°С) содовый раствор (1 весовая часть каустической соды и 10 весовых частей воды), после чего немедленно промывают в чистой воде при температуре 40...45°С. Когда вода стечет, продувают сжатым воздухом до полного высыхания и погружают на 0,5..1 мин. в масло типа К-12. Смазанные компрессорным маслом ячейки должны пробыть на воздухе 2-3 дня в вертикальном (слегка наклонном) положении, чтобы с них стекло излишнее масло.
Сопротивление фильтра в нормальном состоянии не должно превышать 50 мм вод. ст.
Очистка воздухопроводов, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников от пылемасляных отложений и нагара производится по мере их накопления, совмещая очистку с остановками на плановый ремонт, но не реже одного раза за 6000 часов работы.
Рекомендуется производить очистку воздухопроводов и аппаратов 3% раствором сульфанола или 5% раствором каустической соды. Применять для очистки легко воспламеняющиеся жидкости и горючее (бензин, керосин) запрещается.
Алюминиевые трубы холодильников очищают от нагаро-масляных отложений раствором состава: кальцинированная сода- 1,85%; зеленое мыло- 1,00%; жидкое стекло - 0,85%; вода - остальное. Температура раствора должна быть 80-90" С. Трубы в этом растворе выдерживаются в течение 2-х - 3-х часов. Поверхность алюминиевых труб, омываемую водой, очищают от накипи 6% раствором технической молочной кислоты (0,6 кг на 10 л воды).
Водяные полости холодильников очищают от накипи способом, описанным в п. 4.9.
Сосуды, работающие под избыточным давлением более 0,07МПа (0,7 кгс/см2), должны периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях подвергаться техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) согласно <Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением>.
4.14. Фундамент.
В процессе эксплуатации компрессорной установки из-за воздействия как статических, так и переменных динамических нагрузок может произойти оседание и растрескивание фундамента.
При капитальных ремонтах компрессорной установки необходимо произвести тщательный осмотр фундамента и путем точного нивелирования установить величину осадки. При этом проверяется установка компрессора на фундамент по уровню. Отклонения не должны превышать пределов, указанных в инструкции по монтажу.
Необходимо также проверить наличие зазоров между основанием фундамента и частями покрытия пола и другими строительными конструкциями. Зазоры должны быть очищены от строительного мусора и посторонних предметов.
Фундамент следует отремонтировать, демонтировав компрессор, если обнаружено проникновение масла на глубину 100 мм и на протяжении 30% длины периметра.
5. РАЗБОРКА И СБОРКА КОМПРЕССОРА
5.1. Правила разборки.
При остановке компрессора на техосмотр или ремонт подвергать компрессор разборке необходимо только после внимательного ознакомления с конструкцией машины по чертежам и изучения инструкции по эксплуатации.
Перед полной разборкой узлов компрессора необходимо:
а) обесточить электрооборудование;
б) убедиться, что в системе нет давления, открыв вентили разгрузки и продувки компрессора;
в) закрыть вентиль подвода охлаждающей воды и слить воду из компрессора и холодильников, отвернув сливные пробки.
При частичной разборке или замене ряда вышедших из строя деталей пункт в) выполнять по мере необходимости.
Порядок разборки компрессора и его оборонных единиц легко может быть установлен по чертежам.
5.2. Порядок разборки.
5.2.1. Отсоединить трубы воздухопровода и водопровода от цилиндров.
5.2.2. Отсоединить от обратных масляных клапанов, установленных на цилиндре трубки смазки, освободив их из-под скоб крепления.
5.2.3. Отсоединить трубки подвода смазки к сальникам цилиндров.
5.2.4. Вынуть из цилиндров клапаны по одному на каждую полость сжатия. При замене клапанов следует помнить, что порядок снятия клапанов следующий:
а) ослабить нажимной болт (провернув на 2-3 оборота), предварительно отвернув крепящую его контргайку;
б) отвернуть гайки, крепящие клапанную крышку и снять крышку,
в) снять нажимной стакан. На горизонтальных цилиндрах в нижних клапанных гнездах нажимной стакан закрепляется стопором. Чтобы снять нажимной стакан, необходимо повернуть стопор;
г) снять клапан.
5.2.5. Произвести замер линейного мертвого пространства, для чего:
а) через клапанное окно, ввести в полость цилиндра на глубину 20...30 мм свинцовую пластину;
б) провернуть коленчатый вал на один оборот, вставив рукоятку в торец вала (со стороны эл. двигателя);
в) вынуть свинцовую пластину и замерить штангенциркулем толщину оттиска с точностью до десятых долей мм, величины записать.
5.2.6. Снять крышки цилиндров, для чего:
а) снять гайки, крепящие крышку к цилиндру;
б) через клапанное окно вложить между поршнем и крышкой деревянный брусок;
в) провернув коленчатый вал поршнем оторвать крышку от цилиндра;
г) снять крышку.
5.2.7. Демонтаж поршня.
а) перекусить кусачками вязальную проволоку стопорного болта, расположенного на крейцкопфе!
б) ослабить стопорный болт закладной гайки;
в) отвернуть контргайку штока поршня;
г) освободить поршень от крейцкопфа, вращая поршень ключом;
д) вынуть поршень из цилиндра, предохраняя его от перекосов.
5.2.8. Демонтаж сальников.
а) отвернуть гайки крепления сальника;
б) ввернуть в крышку сальника два отжимных болта и завинчивая их, вынуть сальник из гнезда.
5.2.9. Демонтаж цилиндров.
а) застропить цилиндр;
б) отвернуть гайки крепления цилиндра к раме и снять цилиндр.
5.2.10. Демонтаж узла крейцкопфа в сборе с шатуном.
а) снять крышку шатуна;
б) вынуть крейцкопф с шатуном из рамы.
5.2.11. Демонтаж блока смазки.
а) слить масло из лубрикатора и блока смазки в поддон, вывернув сливные пробки;
б) отвернуть накидные гайки к трубкам смазки, гайки крепления лубриктора к раме, застропить и снять лубрикатор;
в) отсоединить патрубки от блока смазки;
г) снять блок смазки.
5.3. Сборка компрессора осуществляется в обратном порядке. Перед сборкой все детали должны быть тщательно очищены и промыты, протерты ветошью или высушены сжатым воздухом.
Для облегчения сборки поверхности сопрягаемых деталей должны быть смазаны тонким слоем компрессорного масла.
При сборке компрессора особое внимание должно быть уделено соблюдению монтажных и эксплуатационных зазоров. Все паронитовые прокладки пропитываются маслом с графитовым порошком. Все болты, гайки и другие резьбовые соединения нужно затягивать равномерно, постепенным увеличением усилия на ключ. Равномерная затяжка резьбовых соединений обеспечивает требуемое положение деталей и исключает перекос.
6. ДЕФЕКТОСКОПИЯ
Опустить деталь на час в масло 60-70° С. Извлеченную деталь после остывания протирают ветошью. На протертую поверхность детали, подлежащей проверке, наносят тонкий слой раствора мела. Раствор приготовляют из просеянного через сито мела тонкого помола. После высыхания нанесенный на поверхность мел имеет чистый белый цвет. Если на поверхности детали имеются трещины, появляются рыжеватые пятна масла, поступающего из трещин. Для более интенсивного проявления пятен деталь подогревают под струей горячего, воздуха или другими способами.
Приложение 1. Номенклатура компрессоров и периодичность обслуживания (рекомендуемая)
Таблица 4
Дополнение 1. Руководство по эксплуатации для газовых компрессорных установок
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее руководство распространяется на компрессоры, для сжатия газов и является дополнением к частям I - IV. Род сжимаемого газа приводится в технических условиях на компрессор.
1.2. Компрессорную установку нельзя применять для сжатия газов, не содержащихся в технических условиях, без согласования с заводом-изготовителем.
2. УКАЗАНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Администрация предприятия обязана обеспечить безопасность обслуживания и надежность работы оборудования.
2.2. Персонал, допущенный к обслуживанию компрессорной установки, должен знать:
а) устройство и принцип действия оборудования компрессорной установки;
б) места установки контрольно-измерительных приборов;
в) места установки компрессорного оборудования: холодильников, буферных емкостей, влагомаслоотделителей и других устройств;
г) устройство и принцип действия автоматики компрессорной установки;
д) инструкцию по безопасному обслуживанию оборудования компрессорной установки;
е) мероприятия по предупреждению аварий и меры по устранению возникших неполадок.
2.3. Запрещается поручать машинистам во время их дежурства выполнение работ, не связанных с обслуживанием компрессорной установки. Допускается на время кратковременной отлучки машиниста поручать обслуживание компрессорной установки другому лицу, имеющему соответствующие права.
2.4. Вход в компрессорную посторонним лицам запрещается.
2.5. Компрессорная должна быть обеспечена надежной связью и сигнализацией с технологически связанными цехами и отделениями, а при необходимости устройством кодовой сигнализации.
2.6. Для компрессорных установок, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, должны быть разработаны планы ликвидации возможных аварий. Обслуживающий персонал должен быть обучен правильным действиям по предупреждению и ликвидации аварийной ситуации.
2.7. На рабочем месте необходимо вывесить инструкции по эксплуатации компрессорной установки, техники безопасности и противопожарной профилактики.
2.8. К самостоятельной работе по обслуживанию компрессорной установки, работающей на взрывоопасном или токсичном газе, допускаются лица не моложе 18 лет.
2.9. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего компрессорные установки, должна осуществляться не реже одного раза в год. Результаты проверки должны оформляться протоколом.
2.10. Выбор типа исполнения и варианта размещения электроаппаратуры, светильников искусственного освещения, средств автоматизации должен быть осуществлен в зависимости от класса помещения, категории и группы взрывоопасной среды и соответствовать <Правилам устройства электроустановок> (ПУЭ) и <Правилам изготовления взрывозащищенного и рудничного электрооборудования> (ПИВРЭ), а эксплуатация их должна осуществляться в соответствии с требованиями <Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей> и <Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей> (ПУЭ) и (ПТБ).
2.11. Размещение оборудования компрессорных установок, щитов управления и приборов должно обеспечивать безопасность и удобство их обслуживания, эксплуатации и ремонта в производственных условиях.
2.12. Помещение, в котором размещено компрессорное оборудование, работающее на взрывоопасных и токсичных газах, должно соответствовать требованиям действующих СН и П и санитарным нормам проектирования предприятий.
2.13. При применении подъемно-транспортных средств и механизмов необходимо соблюдать меры, обеспечивающие их безопасную эксплуатацию во взрыво- и пожароопасных помещениях.
2.14. В компрессорных установках, работающих на взрывоопасных газах, должны быть предусмотрены меры, обеспечивающие надежную защиту от искрения в трущихся частях.
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
3.1. В компрессорных установках для сжатия газов предусматривается отвод газа из сальников, фонарей, влагомаслоотделителей, предохранительных клапанов. Во всех случаях сброс газа должен осуществляться в специальную, закрытую систему с давлением не более 500 мм вод. ст., позволяющую осуществить возврат продуктов сброса обратно в производство или на свечу.
3.2. Предохранительные клапаны, установленные на газовых компрессорах - закрытого типа. При срабатывании предохранительного клапана газ должен выбрасываться в атмосферу или в специальную закрытую систему в соответствии с условиями, указанными выше.
Предохранительные клапаны газовых компрессоров должны проверяться на неисправность в соответствии с утвержденным предприятием графиком, но не реже одного раза в 6 месяцев, при условии исключения возможности примерзания, прикипания или забивания клапана.
3.3. Система продувки сальников.
На сальниках газовых компрессоров имеется штуцер отвода просочившегося газа или два штуцера для продувки сальника инертным газом.
3.4. Система продувки электродвигателя.
В компрессорах для сжатия горючих и взрывоопасных газов предусмотрена взрывозащита электродвигателя путем продувки воздухом под избыточным давлением. Подробное описание взрывозащиты электродвигателя приводится в паспорте электродвигателя.
3.5. Система автоматизации газовых компрессорных установок.
Схемы автоматики газовых компрессорных установок по своему решению и конструктивному исполнению значительно отличаются от схем автоматики воздушных компрессоров.
Подробное описание - в специальной инструкции по монтажу и эксплуатации автоматики газовых компрессорных установок.
4. СПЕЦИАЛЬНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
4.1. Эксплуатация газовых компрессоров должна соответствовать <Правилам устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах>.
4.2. Компрессорные установки, работающие на взрывоопасном газе, необходимо продувать инертным газом:
а) перед пуском;
б) после ремонта;
в) после вскрытия для осмотра или ремонта хотя бы одного узла, работающего в среде взрывоопасного газа;
г) после длительной остановки.
4.3. Остановка компрессорной установки на ремонт или на длительное время должна осуществляться после продувки ее оборудования инертным газом, затем воздухом, если она работает на взрывоопасном газе, и только воздухом, если она. работает на токсичном невзрывоопасном газе.
4.4. Перед пуском компрессора с местного щита управления машинист обязан дать предупредительный сигнал начальнику смены или оператору о пуске компрессора и только после получения ответного сигнала, подтверждающего готовность технологической линии и разрешающего пуск компрессора, можно включить двигатель.
Непосредственно перед пуском компрессора должен быть включен предупредительный сигнал обслуживающего персонала.
4.5. Аварийная остановка должна быть осуществлена немедленно без разгрузки компрессора.
Неработающая компрессорная установка должна быть отключена от газовых коллекторов и давление с нее снято. После аварийной остановки компрессора немедленно перекрыть задвижки на линиях, соединяющих его с коллекторами, и сбросить давление во всей газовой системе установки.
4.6. Наладку компрессоров, предназначенных для сжатия газов, осуществлять только на воздушной среде, после чего при переводе компрессора на газ продуть инертным газом холодильники и трубопроводы, пустив компрессор в работу на инертном газе без давления в течение 10 мин. В трубопроводах не должно быть непродуваемых участков. Только после такой продувки допускается работа компрессора на газе в рабочем режиме.
4.7. Во время работы на воздушной среде проверить и, в случае необходимости, отрегулировать количество смазки, подаваемой лубрикатором в каждую точку.
4.8. Предохранительные клапаны газовых компрессоров должны проверяться в соответствии с утвержденным предприятием графиком, но не реже одного раза в 6 месяцев, при условии исключения возможности примерзания, прикипания или забивания клапана.
Дополнение 2. Руководство по эксплуатации компрессоров без смазки цилиндров сальников
1. ВВЕДЕНИЕ
Эксплуатация компрессоров без смазки в отличие от компрессоров со смазкой имеет свои особенности. Настоящее руководство содержит дополнительные сведения об устройстве и эксплуатации <сухих> машин.
Компрессоры без смазки цилиндров выпускаются для сжатия газов, в которых нежелательно присутствие масляных загрязнений.
2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
В компрессорах отсутствует лубрикатор и система подачи масла от лубрикатора в цилиндры и сальники.
Поршни, штоки, гильзы цилиндров (или цилиндры) выполнены из антикоррозионных материалов, так как долговечность уплотнительных элементов поршней и сальников компрессора без смазки существенно снижается в случае наличия в сжимаемом газе механических включений, в том числе продуктов коррозии и твердых частиц, содержащихся во всасываемом газе. В связи с этим необходимо следить за чистотой и отсутствием ржавчины во всем газовом тракте и межступенчатых коммуникациях.
2.1. Поршневые уплотнения.
На поршне компрессора (рис. 24) без смазки устанавливаются опорные (1) и разрезные (из 2 половин) уплотнительные (2) поршневые кольца.
Поршневые кольца изготавливаются из специальных самосмазывающихся материалов на основе фторопласта с различными наполнителями.
2.2. Для предотвращения попадания масла из рамы в полость сжатия каждый цилиндр (рис. 25) имеет фонарь (1), в котором помещаются маслослизывающий сальник (2) и маслоотбойник (3).
В маслослизывающем сальнике устанавливаются маслослизывающие кольца.
* При давлении до 8 кгс/см² допускается изготовление поршневых колец из материала АФГ-80 ВС. При этом необходимо учитывать, что срок службы их в 2-3 раза ниже, чем колец, изготовленных из материала 4К20.
Часть 5. ПЕРЕЧЕНЬ РИСУНКОВ
1. Компрессор на прямоугольной базе
Рис 1. Компрессор на прямоугольной базе
Компрессор состоит из следующих составных частей: базы (1), цилиндров (2 и 3), водопровода (4) и электродвигателя (5).
2. Компрессор на базе 4М
Рис 2. Компрессор на базе 4М
Компрессор состоит из следующих составных частей: базы (1), цилиндров (2 и 3), водопровода (4) и электродвигателя (5).
3. Коленчатый вал компрессора на прямоугольной базе
Коленчатый вал.
Вал (1) имеет один или два кривошипа, предназначенных для установки шатунов и опирается на два роликоподшипника (2). На один конец вала на шпонке (3) насажен ротор электродвигателя (4). К торцу вала привернут фланец (5) с квадратным отверстием для проворачивания вала компрессора перед запуском с помощью рукоятки, входящей в комплект ЗИП. Шестерня (6), установленная на другом конце вала, передает вращение на блок смазки.
4. Коленчатый вал оппозитного компрессора
Коленчатый вал.
Вал (1) имеет один или два кривошипа, предназначенных для установки шатунов и опирается на два роликоподшипника (2). На один конец вала на шпонке (3) насажен ротор электродвигателя (4). К торцу вала привернут фланец (5) с квадратным отверстием для проворачивания вала компрессора перед запуском с помощью рукоятки, входящей в комплект ЗИП. Шестерня (6), установленная на другом конце вала, передает вращение на блок смазки.
5. Шатун компрессора на прямоугольной базе
Шатун.
Шатун (1) имеет кривошипную головку с отъемной крышкой и неразъемную крейцкопфную головку. Разъемные вкладыши (2) кривошипной головки имеют антифрикционный слой из алюминиевого сплава. В крейцкопфную головку запрессована бронзовая втулка или игольчатый подшипник (3) Смазка пальца крейцкопфа (см. рис. 7) осуществляется через отверстие шатуна. Крышка кривошипной головки шатуна соединяется со стержнем шатуна двумя шатунными болтами (4) из легированной стали и гайками (5). На головке каждого шатунного болта указывается его начальная длина, необходимая для оценки остаточного удлинения болта за время эксплуатации.
6. Шатун оппозитного компрессора
Шатун.
Шатун (1) имеет кривошипную головку с отъемной крышкой и неразъемную крейцкопфную головку. Разъемные вкладыши (2) кривошипной головки имеют антифрикционный слой из алюминиевого сплава. В крейцкопфную головку запрессована бронзовая втулка или игольчатый подшипник (3) Смазка пальца крейцкопфа (см. рис. 7) осуществляется через отверстие шатуна. Крышка кривошипной головки шатуна соединяется со стержнем шатуна двумя шатунными болтами (4) из легированной стали и гайками (5). На головке каждого шатунного болта указывается его начальная длина, необходимая для оценки остаточного удлинения болта за время эксплуатации.
7. Крейцкопф
Крейцкопф.
Крейцкопф (1) изготовлен заводом из чугуна заодно с направляющими. Крейцкопф соединен со штоком закладной гайкой (2) и контргайкой (3), которые контрятся стопорными болтами (4 и 5). Такое соединение позволяет регулировать зазор между торцами поршня и цилиндра в крайних положениях. Величина зазора указана в формуляре компрессора. Палец (6) выполнен из легированной стали, подвергнут цементации и закалке. При сборке палец запрессовывается в крейцкопф (1) и стопорится пружинным кольцом (7). В другом варианте крейцкопф имеет алюминиевую ползушку (I), стальную серьгу (2) и палец (3).
8. Блок смазки
Блок смазки служит для обеспечения подачи смазки.
Блок содержит корпус (1), в который монтируется шестеренный масляный насос (2) низкого давления, предназначенный для смазки механизма движения базы, один или два пластинчатых фильтра (3) тонкой очистки, шариковый перепускной клапан (4). Пластинчатые фильтры (3) служат для тонкой очистки масла, подаваемого насосом (2). Клапан (4) имеет пружину (5) и служит для аварийного пропуска масла в обход фильтров. В корпус (1) масло поступает снизу от насоса (2). Пройдя фильтры (3), масло подается к маслопроводу (см. рис. 10) В нижней части корпуса блока смазки имеется пробка (6) для слива загрязненного масла из блока смазки.
9. Шестеренный насос
Шестеренный насос крепится к корпусу блока смазки.
Насос включает чугунный корпус (1), имеющий полость для размещения ведущей (2) и ведомой (3) шестерен. Шестерня (2) закреплена на ведущем валике (4), на котором установлена также шестерня (5), находящаяся в зацеплении с соответствующей шестерней коленчатого вала (см. рис. 3, 4). Валик (4) установлен на бронзовых втулках (6 и 7), запрессованных в кронштейн (8), причем последний прикреплен к корпусу (1). На верхнем конце валика (4) имеется выступ прямоугольного сечения для соединения с валиком многоплунжерного насоса высокого давления (см. рис. 19) посредством муфты. Ведомая шестерня (3) свободно установлена на ведомом валике (9), который вращается в чугунных втулках (10). Для перепуска масла из нагнетательной полости насоса на всасывание предусмотрен шариковый перепускной клапан (11) с пружиной (12), отрегулированной на поддержание давления масла в пределах 0,147...0,294 MI la (1,5...3,0 кгс/см2). Регулировка клапана производится при помощи шайб (13).
10. Маслопровод
Маслопровод содержит следующие основные элементы:
а) сетчатый фильтр (1), который располагается в нижней части внутренней полости рамы и предназначен для грубой очистки масла. Фильтр крепится на к всасывающей трубе маслопровода (2) ; б) всасывающая труба (2), которая служит для подвода масла от фильтра (I) к шестеренному насосу блока смазки (см. рис. 9); в) напорная труба (3), которая предназначена для соединения корпуса блока смазки с крышкой подвода масла к коленчатому валу.
11. Цилиндр
Цилиндр представляет собой чугунную отливку с расточками под клапаны (1) и сальники (2), с водяными рубашками и каналами для входа и выхода воздуха. Цилиндры могут выполняться как с гильзами (3 и 4), так и без них. Сменные гильзы уплотняются по диаметру резиновыми кольцами (5), а по торцу паронитовыми прокладками (6). Гильзы цилиндров изготавливаются из специального чугуна, а гильзы цилиндров высоких ступеней сжатия изготавливаются из хромистой стали с закалкой для увеличения твердости зеркала гильз. Уплотнение цилиндров, крышек цилиндров, клапанных крышек и фланцев достигается при помощи паронитовых прокладок (6). На ступенях высоких давлений для уплотнения применяются прокладки из мягкой (отожженной) меди (9). Для установки комбинированных клапанов высокого давления (7) предусмотрены клапанные коробки (8), в которых имеются также отверстия для подвода воздуха в полость, отвода от неё, и отверстие для установки обратного масляного клапана. В цилиндрах низкого давления имеются отверстия под фланцы воздухопровода, резьбовые отверстия для обратных клапанов смазки цилиндров, а также отверстия для крепления водопровода компрессора.
12. Поршень
Поршни цилиндров с тремя ступенями сжатия в одном ряду (рис. 12) выполняются дифференциальными, причем поршень (1) последней ступени - самоустанавливающийся, а поршень (2) - двойного действия. Шток (3) служит для присоединения поршня к крейцкопфу(см. рис 7).
13. Кольцо поршневое
Поршневые кольца.
Для уплотнения поршней применяются чугунные поршневые кольца: цельные с косым или прямым замком и из двух половин
14. Сальник с коническими уплотнительными элементами
Сальник с коническими элементами состоит из корпуса и обоймы, в которых помещаются наборы уплотнительных элементов. Секции, расположенные со стороны цилиндра, служат для уплотнения сжимаемого воздуха.
Каждая секция состоит из двух нажимных колец (1), дроссельного кольца (2) и размещенных между ними двух уплотнительных колец (3). Вся секция стягивается упругой муфтой (4). Нажимные кольца прижаты к уплотнительным при помощи пружины (5).
Уплотнительные кольца имеют коническую форму и выполнены с разрезом, который позволяет им, сжимаясь, компенсировать износ уплотняющих поверхностей.
В секции, расположенной со стороны рамы, имеется маслослизывающее кольцо (6), которое служит для предотвращения попадания масла из рамы в цилиндр.
На корпусах сальников компрессоров имеются отверстия, служащие для слива скопившегося в камере масла. На рис. 15 показан сальник с уплотнениями в виде манжет (1), прижимаемых пружинами (2), в остальном конструкция сальника аналогична этому сальнику.
15. Сальник с манжетными уплотнениями
Показан сальник с уплотнениями в виде манжет (1), прижимаемых пружинами (2), в остальном конструкция сальника аналогична Сальник с коническими уплотнеными элементами (см. рис. 15)
16. Клапан прямоточный
Клапаны.
На ступенях низкого и среднего давлений устанавливаются прямоточные (рис. 16) и кольцевые (рис. 17) клапаны. На ступенях высокого давления устанавливаются кольцевые комбинированные клапаны (рис. 18).
17. Клапан кольцевой самодействующий
Клапаны.
На ступенях низкого и среднего давлений устанавливаются прямоточные (рис. 16) и кольцевые (рис. 17) клапаны. На ступенях высокого давления устанавливаются кольцевые комбинированные клапаны (рис. 18).
18. Клапан комбинированный
Клапаны.
На ступенях низкого и среднего давлений устанавливаются прямоточные (рис. 16) и кольцевые (рис. 17) клапаны. На ступенях высокого давления устанавливаются кольцевые комбинированные клапаны (рис. 18).
19. Смазка цилиндров и сальников
Смазка цилиндров и сальников. Смазка к сальникам и цилиндрам подается от многоплунжерного насоса (1) (рис. 19).
В состав системы смазки, кроме смазочного насоса входят:
а) трубопроводы (2), укрепленные скобами (3) на раме и цилиндрах;
б) обратные клапаны (4), ввинчиваемые в специальные отверстия рамы и цилиндров.
Обратный клапан, через который масло поступает к смазываемой точке, бывает двух типов:
20. Клапан обратный масляный на давление до 10 МПа
Обратный клапан на Ру10 МПа состоит из корпуса (1), в котором находится ползун (2) с лысками (для прохода масла), прижимаемый пружиной (3) к резиновому клапану (4). Пружина опирается на пробку (5), которая стопорится в корпусе при помощи пружины (6).
21. Клапан обратный масляный на давление до 40 МПа
Обратный клапан на Ру40 МПа имеет корпус (1), в продольном канале которого последовательно расположены два шариковых обратных клапана (2 и 3).
22. Холодильник змеевиковый
В змеевиковом холодильнике газ циркулирует в змеевике (1). Из змеевика газ поступает во влагомаслоотделитель (2) и направляется в трубопровод. Охлаждающая вода поступает в бак (3) через нижний штуцер (4) и отводится через верхний штуцер (4).
22a. Холодильник типа <труба в трубе>
Холодильник типа "труба в трубе" выполнен стоком газа в трубном пространстве и охлаждающей воды в межтрубном.
Охлаждающая вода протекает в кольцевом канале, образованном трубами -наружной водяной (1) и внутренней газовой (2), и движется противотоком относительно воздуха (газа).
Внутренние трубы холодильника последовательно соединены между собой пи средством сварных калачей.
Для возможности чистки кольцевого канала соединение внутренних труб с наружными выполнено разъемным и уплотнено сальником (3), который периодически необходимо подтягивать для предотвращения утечек охлаждающей жидкости.
Холодильник состоит из 3-х секций.
23. Предохранительный клапан
Предохранительные клапаны регулируются на определенное давление открытия при помощи винта (1), на который надета шайба (2), прижимающая пружину (3) к шайбе (4). Пружина через шайбу (4), стержень (5) прижимает клапан (6) к седлу (7.) Если давление в канале повысится выше допустимого, то клапан (6) под давлением воздуха поднимается, и воздух через отверстия в седле выбрасывается в атмосферу. Описание предохранительных клапанов других типов дается в инструкции завода-изготовителя.
24. Поршень компрессора без смазки полостей сжатия
На поршне компрессора без смазки устанавливаются опорные (1) и разрезные (из 2 половин) уплотнительные (2) поршневые кольца.
25. Цилиндр компрессора без смазки полостей сжатия
Для предотвращения попадания масла из рамы в полость сжатия каждый цилиндр имеет фонарь (1), в котором помещаются маслослизывающий сальник (2) и маслоотбойник (3).
26. Принципиальная схема смазки механизма движения
27. Принципиальная схема системы охлаждения.
Справочная таблиц
1. Давление нагнетания
2. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
3. Коленчатый вал, диаметр шейки вала
4. Номенклатура компрессоров и периодичность их обслуживания (рекомендуемая)
5. Характеристика смазочных масел (справочная)
6. ОСНОВНЫЕ РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Изготовитель:
Опубликовано на Яндекс.Дзен
